压力管道元件制造许可规则

第一章  总　则

第一条（目的与依据） 为了做好压力管道元件制造单位资格许可的实施工作，根据《特种设备安全监察条例》（以下简称《条例》）的有关规定，制定本规则。

第二条（适用范围） 本规则适用于境内、境外压力管道元件制造单位制造用于境内的压力管道元件的制造资格管理。

第三条（许可方式、许可项目及级别） 压力管道元件制造许可按照产品类别、品种、产品级别和产品范围确定许可范围,许可方式分为工厂许可和型式许可，具体划分见附件1。

第四条（许可实施的分工） 国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）统一负责境内、境外压力管道元件制造资格许可的实施，并且委托省、自治区、直辖市质量技术监督局(以下简称省级质量技术监督部门)负责其所辖区域内部分制造单位资格许可的受理、审批（以下简称为审批，委托的许可项目见附件1,）。

申请制造许可的制造单位，其申请的项目中同时含有由国家质检总局审批项目和委托省级质量技术监督部门审批项目时，由国家质检总局统一负责审批。

第五条（制造许可证、安全标记） 获得制造许可的制造单位，由国家质检总局颁发《特种设备制造许可证》,《特种设备制造许可证》的有效期为4年。

获得《特种设备制造许可证》的制造单位, 应当在其生产的压力管道元件产品（以下简称产品）上使用“安全标记”（样式见附件2）

第六条（评审机构和型式试验机构） 从事压力管道元件制造单位资格许可鉴定评审工作的鉴定评审机构（以下简称鉴定评审机构）和从事相关型式试验工作的型式试验机构（以下简称型式试验机构），由国家质检总局公布。

第二章  制造许可的基本条件和要求

第七条（法人条件，证书限制） 制造单位应当具有企业法人资格或者经所在地工商行政部门合法注册。

同一制造单位在同一城市有多处产品生产地时，可以提出一份申请。同一制造单位的多处产品生产地不在同一城市时，应分别提出申请。

第八条 （产品基本要求） 制造单位应当按照国家标准、行业标准或者经负责审批的国家质检总局或者省级质量技术监督部门（以下统称审批机关）认定的技术机构评定合格的本企业标准制造产品。若产品直接采用国外标准制造，该标准应当先转化为符合上述要求的企业标准。

制造单位应当保证产品安全性能符合有关压力管道安全技术规范的要求。

首次取证和增项的制造单位，应当通过试制的产品证明其具有生产符合要求产品的能力。对于安全技术规范要求进行型式试验的产品，应当经型式试验合格。

第九条（有关资源条件的要求） 制造单位应当具备生产符合要求的压力管道元件产品的能力，其厂房设施、技术人员、生产设备、生产工序等资源条件应当符合以下基本要求：

(一)有与许可制造产品生产需要的生产厂房，原材料储存、产品存放的库房、场地，生产管理的办公条件；

(二)有适应生产需要的专业技术人员、检验人员和技术工人；

(三)有适应产品生产需要，并且能满足产品质量要求的生产设备、工艺装备、检测仪器和计量器具，有与产品出厂检验项目相适应的试验条件。

(四)具备产品的主要生产工序和完成最终检验工作。

具体资源条件见附件3。

第十条（有关分包责任及分包单位资格） 制造单位分包或者采购的原料、零部件及压力管道元件、生产工序或者检验工作，其工作质量及产品质量仍由制造单位对用户负责。

制造单位采购的原料、零部件及压力管道元件属于本规则管辖范围的,其制造单位应当具有压力管道元件制造资格；无损检测的分包单位，应当持有国家质检总局颁发的特种设备检验检测机构资格证书，或者有相应无损检测能力的承压类特种设备制造单位。

第十一条（质量管理体系的要求） 制造单位应当结合本单位具体情况建立、实施、保持和持续改进被许可产品制造质量管理体系，并且形成质量手册、管理程序、作业指导书等质量管理体系文件。

质量管理体系的具体要求见附件4。

第十二条（申请监督检验的要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，应当按照压力管道元件制造监督检验安全技术规范的规定，向特种设备检验检测机构（以下简称监督检验机构）申请产品制造过程监督检验。

第三章  制造许可程序

第十三条 （许可基本程序）压力管道元件制造工厂许可程序包括申请、受理、产品试制、鉴定评审、审批、发证、公告。

 压力管道元件型式许可程序包括申请、受理、现场取样及型式试验、审批、发证、公告。

第十四条（申请） 制造单位向审批机关提出制造许可申请，并且提交下述申请资料:

(一)特种设备制造许可申请表（一式四份）；

    (二)企业概况说明；

(三)依法在当地政府注册或登记的文件（复印件）；

(四)企业已获得的认证或认可证书（复印件）；

(五)压力管道元件产品样本或者产品简介；

(六)质量手册；

(七)其他需要补充的资料。

注：境外制造单位的申请资料应当采用中文或者英文，原始件为其他文种时，应当附中文译本或者附加英文译本。

第十五条（受理） 审批机关负责对企业提交的申请资料进行审查，在收到申请资料后，应当在5个工作日内确定是否予以受理。

对符合申请条件的制造单位，审批机关在申请表上签署同意受理意见，并将二份申请表返回申请单位。

对有下列情况之一的制造单位，做出不予受理申请的决定，审批机关应当在申请表上签署不受理意见并且出具不受理通知书，其中一份申请表返回制造单位：

(一)申请材料不全或不能达到第二章规定要求的；

(二)申请材料不属实并且不能达到第二章规定要求的；

(三)处于对办理《特种设备制造许可证》有不利影响的法律诉讼等司法纠纷或者正在接受有关司法限制与处罚的。

由于制造单位原因，18个月内不能完成许可工作的，制造单位应当重新提出申请。

第十六条（评审机构和型式试验机构的确定） 工厂许可申请被受理的制造单位应当约请一个压力管道元件制造鉴定评审机构（以下简称鉴定评审机构）进行鉴定评审。产品有型式试验要求的,由制造单位约请型式试验机构。

型式许可申请被受理的制造单位应当约请一个型式试验机构进行型式试验。

受约请的鉴定评审机构和从事型式许可的型式试验机构,应当在约请生效后的7个工作日内向审批机关备案。

第十七条（产品试制） 工厂许可申请被受理的制造单位，应当按照要求的规格及数量试制产品，并且在鉴定评审前完成产品试制工作。

型式许可申请被受理的制造单位，应当按照要求向型式试验机构提供试制产品。

第十八条（工厂许可的鉴定评审） 工厂许可产品试制结束后，鉴定评审机构按照规定组织对制造单位进行鉴定评审。

鉴定评审工作的主要内容如下：

(1)核查制造单位是否符合本规则第二章第七条、第八条、第九条、第十条、第十一条的要求；

(2)通过审查试制产品的技术资料和检查实物质量(出厂检验项目与工序检验项目)考核安全性能是否符合要求；

(3)确认安全标记的使用方法。

(4)对需要进行型式试验的产品，确定型式试验的方案，现场抽取型式试验样品。

鉴定评审机构应当在鉴定评审工作结束后的30个工作日内向审批机关提交鉴定评审报告。

第十九条  (型式许可的现场取样) 型式许可产品试制结束后，型式试验机构应当派2名从事型式试验的技术人员到制造单位现场进行取样工作。

现场取样时的主要工作内容如下:

(一)核查制造单位是否符合本规则第二章第七条的要求；

(二)确认安全标记的使用方法。

(三)审查设计资料、工艺文件,查看生产装置、检验设备, 跟踪检查产品制造过程。

现场抽样发现制造单位的实际情况与申请资料不符的,型式试验单位应当在7日内向许可实施机构报告。

第二十条（型式试验） 从事工厂许可需要的型式试验的型式试验机构,应当在收到型式试验约请后15天内安排型式试验，并且在取样后(样品到达试验室)7日内安排型式试验。

型式试验应当按照安全技术规范及产品标准进行。型式试验结束后，型式试验机构应当及时出具型式试验报告。型式试验报告内容应当包括设计资料审查结果和试验结果。

工厂许可的型式试验报告一式四份，一份给制造单位，一份给鉴定评审机构、一份附在鉴定评审报告中报审批机构，一份型式试验机构存档。型式许可的型式试验报告一式三份, 一份给制造单位，一份报许可实施机构，一份型式试验机构存档。

第二十一条（许可审批）审批机关应当在30个工作日内，对鉴定评审报告或者型式试验报告进行审核，并且按照规定履行报批手续，符合条件的颁发相应级别的制造许可证。

第二十二条（重新进行型式试验的要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，在许可有效期内，发生以下情况之一的，应当按照有关安全技术规范或者产品标准的要求，进行相关产品的型式试验：

(一)新产品投产或者老产品转厂生产；

(二)正式投产后，产品的结构、材料、工艺、检验等方面有影响安全性能的重大改变；

(三)停止生产一年以上又重新生产；

(四)超过安全技术规范规定的型式试验有效期；

(五)产品安全性能有问题，审批机关或者用户要求。

第二十三条（一般变更相关要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，当单位名称、地址发生变化时，应当办理许可证变更手续。

获得《特种设备制造许可证》的制造单位，当需要更换法定代表人、技术负责人或者质量手册换版时，应当在15天内书面告知当地质量技术监督部门（市级）、审批机关和监督检验机构。

第二十四条（增项、升级申请的要求） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，如果在《特种设备制造许可证》有效期内需要增加许可项目或者扩大许可项目产品限制范围，应当按照本规则的要求重新办理制造许可申请手续。

第二十五条（换证的要求） 获得《特种设备制造许可证》制造单位，有期满后需要继续从事制造工作时，应当在相应证件有效期满6个月前，按照本规则规定的许可申请程序办理换证复查。逾期未换证的，原许可自动失效。

第四章  监督管理

第二十六条（对鉴定评审机构的监督）各级质量技术监督部门应当加强对鉴定评审机构的监督管理，并且按照规定抽查鉴定评审机构的工作。

第二十七条 （对制造单位的监督）各级质量技术监督部门发行制造单位有违反《特种设备安全监察条例》、安全技术规范和本规则的行为时，应当立即予以制止并且要求期限改正，情节严重的，按照有关规定建议发证机关暂停或者吊销制造许可资格。

第二十八条（禁止事项） 获得《特种设备制造许可证》的制造单位，在生产经营活动中应当遵守以下规定：

(一)不得超过许可范围制造产品；

(二)不得涂改、伪造、转让或者出卖《特种设备制造许可证》；

(三)不得超过许可范围使用安全标记；

(四)不得非法提供(出卖)质量证明书、合格证或者产品铭牌；

(五)不得违反国家相关法律、法规、规章和安全技术规范组织生产制造和经营活动；

(六)不得制造国家明令淘汰并且停止生产的产品。

第二十九条（制造单位义务）制造单位应当自觉接受当地质量技术部门的监督检查，积极配合监督检验机构按照规定实施的监督检验工作。

第五章  附 则

第三十条 本规则由国家质检总局负责解释。

第三十一条 本规则自 2006年  月  日起施行。2000年1月7日原国家质量技术监督局发布的《压力管道元件制造单位安全注册与管理办法》同时废止。

附件1 

压力管道元件制造许可项目表

许可项目				许可 级别	各级别许可产品基本范围	产品限制范围
类别	品种(产品)
压力管道管子(金属)	1 无缝钢管			A1	含公称直径DN≥100mm无缝钢管的全部无缝钢管	材料、规格
				A2	公称直径DN＜100mm的无缝钢管
				B	公称直径DN＜100mm的无缝钢管（不含锅炉、热交换器用无缝钢管）
	2 焊接钢管		螺旋缝埋弧焊钢管	A1	石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊接钢管、低压流体输送用螺旋缝埋弧焊接钢管（必须具备生产L485、1016Χ14.6mm产品的能力）	材料、钢级、规格
				A2	石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊接钢管(钢级不超过L485)、低压流体输送用螺旋缝埋弧焊接钢管
				A3	低压流体输送用螺旋缝埋弧焊接钢管
			直缝埋弧焊钢管	A1	石油天然气输送管道用直缝埋弧焊钢管
				A2	低压流体输送用直缝埋弧焊钢管
			高频直缝焊管	A1	石油天然气输送管道用直缝高频电阻焊钢管、低压流体输送用直缝高频电阻焊钢管
				A2	石油天然气输送管道用直缝高频电阻焊钢管(钢级不超过  L4１5)、低压流体输送用直缝高频电阻焊钢管
				A3	低压流体输送用直缝高频电阻焊钢管
			其他焊接钢管	B		材料、规格
压力管道管子(金属)		3 有色金属管	铝、铜、钛、 铅、镍、锆等有色金属管及其合金管	A		材料、规格

续表

许可项目				许可 级别	各级别许可产品基本范围	产品限制范围
类别	品种(产品)
压力管道管件(金属)		4 铸铁管		B		铸造工艺、材料、规格
		5 钢制无缝管件 （包括含有缝管坯料制管件）		A	铬钼钢、双相不锈钢、标准抗拉强度不小于540Mpa且公称压力大于6.4MPa 的管件	产品名称、材料、规格
				B	不包括铬钼钢、双相不锈钢、标准抗拉强度不小于540Mpa钢材制且公称压力大于6.4MPa 的管件之外的其他无缝管件
		6 钢制有缝管件 （钢板制对焊管件）		B	包括铬钼钢、双相不锈钢、标准抗拉强度不小于540Mpa钢材制且公称压力不小于10MPa、公称直径不小于500mm的钢板制对焊管件	材料、规格
				B	不包括铬钼钢、不锈钢、标准抗拉强度不小于540Mpa的钢材制且公称压力不小于6.4MPa、公称直径不小于500mm的钢板制对焊管件之外的其他无缝管件
		7 有色金属管件	铝合金管件、铜合金管件、钛合金管件	A		材料、规格
		8锻造管件（机加工)		B		规格
		9铸造管件		B		材料、规格
阀门(金属壳体)		10 阀门	特殊工况阀门	A1	特殊工况阀门及一般工况用阀门	用途、产品名称、规格
				A2	不包括设计温度大于425℃且公称压力大于10MPa的特殊工况阀门和一般工况用阀门
			一般工况阀门	B	不包括设计温度不小于425℃或者公称压力大于6.4MPa的一般工况阀门

续表

许可项目				许可 级别	各级别许可产品基本范围	产品限制范围
类别	品种(产品)
阀门(金属壳体)		11 安全阀		A1	公称压力不小于4.0MPa的蒸汽、气体、液化气体介质安全阀	产品名称、规格
				A2	公称压力小于4.0MPa的蒸汽、气体、液化气体介质安全阀；各种液体介质用安全阀
				B	公称压力小于1.6MPa的无毒非易燃气体（蒸气）及液体介质用安全阀
法兰		12.法兰（钢制机加工）		B		规格
补偿器		13 金属波纹膨胀节		B1	各种规格的金属波纹膨胀节	产品名称、规格
				B2	不包括公称压力不小于4.0MPa且公称直径不小于500mm的金属波纹膨胀节之外的其他金属波纹膨胀节
		14 其他型式金属补偿器	套筒补偿器、旋转式补偿器、非金属织物补偿器、特种补偿器等	B		产品名称、规格
		15 金属软管		B		规格
压力管道支承件		16 弹簧支吊架		B

续表

许可项目					许可 级别	各级别许可产品基本范围	产品限制范围
类别	品种(产品)
压力管道密封件		17 密封件		金属垫片、非金属垫片、金属非金属复合垫片、密封填料	A		产品名称
		18 紧固件		合金钢制M14以上螺柱、螺母	A	包括M36及以上高强合金钢制螺柱、螺母的各种螺柱、螺母	材料、规格
					B	不包括M36及以上高强合金钢制螺柱、螺母的各种螺柱、螺母
压力管道特种元件		19 元件组合装置		减温减压装置、撬装调压装置、井口装置及采油树等	A		产品名称
压力管道特种元件	20 管道小型设备		汇管(汇流排)、过滤器、除污器、混合器、缓冲器凝气(水)缸、绝缘接头、阻火器等		B		产品名称

续表

许可项目					许可 级别	各级别许可产品基本范围	产品限制范围
类别	品种(产品)
	21 防腐蚀压力管道元件		涂敷层防腐、内衬防腐蚀材料、内搪玻璃等压力管道管子、管件、阀门		A		产品名称、规格
压力管道特种元件		22 工厂预制直埋管或者保温管 （直埋夹套管及带防腐外壳的各种直埋保温管）			B		产品名称
非金属压力管道元件		23 PE管、PE管件及PE复合管、管件		PE管材	A1	各种规格PE管材（≥450㎜）	产品名称
					A2	各种规格PE管材
				PE管件	A1	各种热熔连接PE管件
					A2	多角热熔焊制管件
				PE复合管、PE复合管件	A
		24 其他非金属及非金属复合压力管道元件		管子、管件、阀门、膨胀节	A		产品名称、规格

续表

许可项目			许可 级别	各级别许可产品基本范围	产品限制范围
类别	品种(产品)
压力管道元件坯件(锻件、铸件)	25 阀门铸件	铸铜件	B		材料
		铸铁件	B1	各种铸铁阀体
			B2	公称直径不大于500mm的阀体
		铸钢件(砂型铸造)	B1	各种铸钢件
			B2	碳素钢铸件且公称直径不大于300mm且公称压力不大于10MPa
		铸钢件(精密铸造)	B1	各种铸钢件
			B2	碳素钢铸钢件
	26 元件锻件	管件、法兰、阀体锻坯	A	各种管件锻坯、法兰锻坯、阀体锻坯	材料
			B	不包括双相锈钢、耐热钢的其他各种锻件
压力管道材料(原料)	27 压力管道制管专用钢板（钢级L360及以上压力管道制管专用钢板）		A		材料、规格
	28 聚乙烯管（含管件及复合管、管件）原料（聚乙烯混配料）		A		牌号、级别

注: (1) 许可审批级别的“A”由国家质量监督检验检疫总局审批；”B”由制造单位所在地的省级质量监督部门审批。

(2)压力管道材料(原料),压力管道制管专用钢板、聚乙烯混配料的制造许可方式为型式许可,其余为工厂许可。

(3)产品限制范围是指许可品种产品的范围，一般涉及其产品名称、规格、产品标准，有时还涉及制造工艺、材料等。该范围通过型式试验和生产条件确定。

(4)特殊工况阀门,是指石油天然气及相关工业、火电站高温高压管道、低温设备管道（温度低于－46℃）、燃气管道上，用于高温高压、易燃、易爆、低温介质的阀门。

一般工况阀门,是指不属于特殊工况阀门的其他压力管道用阀门。

阀门典型品种名称(包括特殊工况阀门和一般工况阀门)：闸阀、截止阀、节流阀、球阀、止回阀、蝶阀、隔膜阀、旋塞阀、柱塞阀、疏水阀、低温阀、调节（控制）阀、减压阀（自力式）、眼镜阀（冶金工业用阀）、孔板阀（冶金工业用阀）、排污阀、减温阀、减压阀、紧急切断阀、其它阀门（无行业或国家标准，用于石油、化工装置上的非标阀门）。

(5)元件组合装置:由两种或两种以上管道元件，通过焊接或机械方法组装成整体部件出厂的产品，如汇管（汇流排）、绝缘接头、减温减压组合装置等。

(6)工厂预制直埋管或者保温管包括带夹套的直埋管和带防腐外壳的保温管，防腐外壳包括硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层、玻璃纤维增强塑料外护层聚氨酯泡沫塑料、高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料等。

附件2

安全标记其及使用

一、安全标记（以下简称TS标记）样式如下图所示。

图 安全标记式样

二、TS标记的大小可根据元件的大小按一定的比例确定，但最小高度不应小于5mm。

三、TS标记的使用

（一）被允许使用TS标记的制造单位应当在制造许可范围内的每个压力管道元件上（已经完成的或者是处在最终评定状态的压力管道元件和组合件上），以清晰可辨的和不易擦除的方式加贴TS标记。TS标记应当加贴在明显可见的位置，且工整、清晰。

（二）没有必要为组成组合件的每个元件分别加贴TS标记。如果在并入组合件时，元件已经贴有TS标志，则在组合后可继续携带此标志。

（三）不得在压力管道元件上或者组合件上加贴可能会对TS标记含义或形式产生误导的其他标志。若加贴其他标志，必须保证TS标记的可见性和清晰性不会因此降低。

四、安全技术规范有要求时，TS标记应附有参与监督检验的检验机构的编号。

附件3

压力管道元件制造许可资源条件要求

A 基本通用条件

A11 技术人员

A1.1 工程技术人员

制造专项条件未做专门规定的，工程技术人员不少于员工总人数的8%，且不少于３人。

A1.2 专业技术人员

有与许可产品相适应的专业技术人员，从事产品设计、工艺的人员应当是具备相应能力的专业技术人员。

A1.1.3 技术负责人

 制造单位应当设技术负责人，技术负责人应当为制造单位最高管理层人员，并且具有工程师及以上职称（制造专项条件另有规定的，执行制造专项条件）。

A1.1.4质保工程师

制造单位应当设质保工程师（可由技术负责人兼任）。质保工程师应当具有助工及以上职称。

A1.1.5责任人员

在压力管道元件制造的主要环节（如设计、工艺、材料、焊接、铸造、锻造、热处理；非金属压力管道元件材料的挤出、缠绕、注塑等主要工序）；产品检验（宏观检查、压力试验、理化性能检验、无损检测等）设置责任人员，责任人员由具有相应能力的技术人员或者具有相应资格的人员担任。

A1.1.6焊接人员

从事压力管道元件承压部分或者非承压部分与承压部分连接部位的焊接（包括非金属与非金属的永久连接接头）、阀门密封面的堆焊、铸件或者锻件的补焊（产品标准允许范围内）的焊接人员，应当持有质量技术监督部门颁发的焊接人员证，持证人员的数量和持证项目满足生产需要。

A1.1.7 无损检测人员

压力管道元件无损检测人员，应当取得质量技术监督部门颁发的无损检测资格证。

许可产品标准有无损检测要求且制造专项条件要求应当由制造单位自行进行无损检测的，所进行的项目至少有相应的检测项目Ⅱ级人员各2人项。

无损检测责任人员应当具备履行职责的能力及资格（产品有对接焊接接头的，其无损检测责任人员应当持有射线或者超声波检测Ⅱ级资格）。

A1.1.8试验人员

制造单位应当根据产品性能试验的要求，配备相应的试验人员，如光谱分析人员，力学性能试验人员，所配备的试验人员应当具备相应的能力。

A1.1.9检查人员

制造单位应当按照出厂检验和工序检验（如材料检验、机加工检验、成品检验等）的需要，配备足够数量的检查人员。

制造单位应当在组织形式上保证检查人员不受制造部门影响完成检验工作。

A1.1.10技术工人

制造单位应当根据生产工序的需要，配备相应的技术工人，如车工、热处理工、锻工、成型工（塑料成型、制管成型等）、起重工等。

A2 生产条件

A2.1 生产厂房

制造单位有适应生产需要的生产厂房，确保压力管道元件产品在室内生产，生产厂房的建筑面积应当符合制造专项条件的规定。

A2.2 生产环境

产品的生产环境应当满足产品需要，生产工序及工装设备布置合理，装配、检验等区域要有足够的面积。试验、检验区域应光照条件良好。环境温度、湿度满足产品生产、试验、检验的要求。

A2.3 分包

铸造、锻造的分包单位应当取得压力管道元件制造许可；无损检测的分包单位应当具有专项无损检测机构资格或者是取得制造许可的有相应无损检测能力的承压类特种设备制造单位。

制造专项条件要求采用生产线连续生产的压力管道元件，其产品的无损检测、出厂检验项目的性能试验不得分包。

A2.4 生产设备

制造单位应当按照所设置的生产工序，配备相应的设备及工装，如切割设备、机加工设备（加工中心、数控车床、车床、铣床、刨床、磨床、钻床、镗床、螺纹加工专用设备等）、铸造设备、锻造设备、焊接设备（埋弧焊机、手弧焊机、氩弧焊机、等离子喷涂设备、热熔焊机等）、压力加工设备、成型设备（冷热成型、塑料成型等）、热处理设备、深冷设备、表面处理设备（酸洗设备、抛丸设备）、干燥设备等，设备的数量、精度等级及加工能力应当满足许可产品需要及符合相应级别许可条件的要求。

产品有铸造或者锻造工序不分包而设有铸造、锻造工序的，其铸造、锻造的条件应当能够达到单项许可条件的要求。

A2.5 工艺装配

制造单位应当配备满足许可产品生产需要的工艺装备，如胎模具、焊接辅助设备、气源、水源、起重设备、传送设备等。

A2.6无损检测设备

对许可产品标准有无损检测要求且由本单位进行的项目，应当配备满足生产需要的相应无损检测设备及配套设备。

A2.7 检测仪器

 制造单位应当根据许可产品材料验收、工序间检验、产品出厂检验项目的需要配备理化性能检验设备及其配套设备、工装，如硬度计、光谱分析仪、材料成分分析设备、力学性能试验设备等。如果分包不能方便经济的满足要求，不应当采用分包方式满足本条所述资源条件要求。

根据产品标准出厂检验项目和工序检验项目的需要，配备相应的检测设备，如测厚仪、电火花防腐层检测仪、测温仪、热处理设备配备的温度时间自动记录装置等。

A2.8 试验设备

对于产品标准出厂检验项目包括压力试验及气密试验项目的许可产品，需压力试验的应当配备电动试压泵和压力试验装置，所能达到的最高试验压力应当与许可产品相适应，压力试验一般应当采用专用试压设备（如阀门专用试验设备）；需气密试验的，应当配备气源或者空气压缩机，其能达到的最高试验压力应当与许可产品相适应，气密试验一般应当采用专用试压设备（如阀门气密试验专用试验设备）。

压力试验及气密试验装置的数量，应当与产品种类、规格及生产需要相适应，试验装置上应当配备至少２只符合产品标准要求精度等级的压力表。

A2.9 计量器具

具有与许可产品标准要求（包括工序检验）相适应的检测几何尺寸、角度、光洁度、形状和位置公差的量检具，如外卡、游标卡尺、直尺、周径尺、角度尺、检测样板、检测平台、螺纹环塞规、光洁度验块等。量检具的品种、数量与产品要求的检验项目和各工序检验的需求相适应。

计量器具应当按照国家关于计量设备的有关规定进行检定、校准。

A2.10 焊接设备

焊接是产品主要工序的制造单位，应当有专用的焊接材料库，有确保焊接材料湿度、温度符合要求的去湿、保温设备；应当有焊接材料烘干设备（至少1台焊接材料烘干设备、1台保温设备；有适应生产需要的焊条保温桶）

A2.11标记工具

应当有在许可产品上作安全标记以及产品标准所规定的标记的专用设备及工器具。

A2.12 材料保管

制造单位应当有满足产品标准规定的原材料保管条件，有专用场地或者专用材料库房及货架，满足分区（待验、合格、不合格）摆放、防潮、防尘、防机械损伤、防老化等要求。           

A2.13 成品保管

制造单位应当有满足产品标准规定的成品保管条件, 有专用库房、货架或者专用场地，满足防潮、防尘、防机械损伤、防老化的要求。应当在专用库房存放的，其专用库房的面积应当满足产品室内存放的要求。              

A2.14 设备档案保管

制造单位应当有专用的产品档案室，档案保管条件满足档案保管的有关规定，产品档案室的面积应当满足产品档案保管的需要。

    A2.17. 许可产品所涉及的计量设备，

A3 相关法规、文件

A3.1 法律、法规、规章、安全技术规范和标准

有产品制造涉及的法律、行政法规和行政规章，有与产品相关的安全技术规范（正式颁发的文本）；有与产品相关的标准（正式颁发的文本，包括产品标准、材料标准、试验方法标准等）

A3.2 设计与工艺文件

具有正确完整的设计与工艺文件，如产品设计图纸、采用的标准清单、设计计算书、

产品说明书。

注：按照国家标准、行业标准生产的标准件产品不要求设计计算书。

A3.3 工艺文件

有针对产品制造工序，按产品品种、规格、加工方法等编制的加工工艺，如涉及产品生产过程的加工流程工艺文件及图卡、各种材料进货检验文件、锻造、铸造、焊接、机加工等工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书、油漆、包装作业指导书、产品编号及标记作业指导书等。根据产品制造需要，编制工艺流转检验卡。

A4 型式试验

按照安全技术规范的要求进行型式试验，有型式试验清单、有提出型式试验要求及试验项目的设计与工艺文件、有型式试验报告

制造单位应当配备需自备的型式试验设备及工装。对于无法在实验室完成的型式试验项目，制造单位应当提供用户使用情况报告。

B 无缝钢管制造专项条件

B1 注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数要求见下表：

注册资金及 全职员工人数	制造许可级别
	A１	A2	B
注册资金	≥1000万	≥800万	≥800万
全职员工人数	≥120人	≥120人	≥120人

B2 技术人员

B2.1 工程技术人员

B2.1.1工程技术人员的比例和专业

工程技术人员的比例和专业要求见下表:

工程技术人员 比例及专业	制造许可级别
	A１	A2	B3
比例	≥8% ,且不少于15人	≥6%,且不少于8人	≥5%,且不少于5人
专业	有压力加工、金属材料、电气等专业的技术人员	有压力加工、金属材料、电气等专业的技术人员	有压力加工、金属材料、电气等专业的技术人员

B2.1.2技术人员职称

技术负责人至少有工程师职称,从业时间8年以上。质保工程师至少有工程师职称，从业时间5年以上。

B2.2 责任人员

材料、工艺、热处理、无损检测、理化检验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

B2.3 理化检验人员

A1级与A2级许可制造单位至少有3名理化检验人员,其中2人有技术员以上职称；3级许可制造单位至少有2名理化检验人员,其中1人有技术员以上职称；当理化检验分包时，应当至少有1名技术员以上职称的理化检验人员。

B2.4 无损检测人员

1级与2级许可制造单位至少有2名Ⅱ级涡流检测人员,2名Ⅱ级超声波检测人员；

3级许可企业至少有1名Ⅱ级涡流检测人员，1名Ⅱ级超声波检测人员。各级许可制造单位均应保证生产中每班每个无损检测岗位至少有1名Ⅱ级以上人员。

B3  生产条件(具体的规定同2)

B3.1 生产厂房

各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表：

制造许可级别	A1	A2	B
建筑面积	≥8000m2	≥3000 m2	≥2000 m2

B3.2 生产设备

各级许可制造单位的生产设备要求见下表：

制造许可级别	生产设备
1级	加热炉；穿孔机；φ100mm及以上轧管机组；切管机；矫直设备；热处理炉；水压试验设备；超声和涡流检测；自动喷码设备。
2级	加热炉；穿孔机; 轧管机；冷拔机（冷轧机）；切管机; 矫直设备；热处理炉；水压试验设备；超声和涡流检测；自动喷码设备。 注：不生产热轧管时，可不要求有轧管机。
3级	加热炉；穿孔机; 轧管机；冷拔机（冷轧机）；切管机; 矫直设备；热处理炉；水压试验设备；超声和涡流检测；喷码设备。

B3.3 生产工序

热轧钢管制造一般应当有管坯、剪断、加热、穿孔、轧管、定径、冷却、矫直、切头、无损检测、水压试验、成品检验、入库等生产工序。

冷拔(轧)钢管制造一般应当有管坯、剪断、加热、穿孔、酸洗、冷拔(轧)、热处理、矫直、切头、无损检测、水压试验、成品检验、入库。

除穿孔工序外，1级、2级许可制造单位上述工序均不得分包。由钢厂提供荒管时，钢管生产企业可免除穿孔工序及相应设备，但提供荒管的钢厂穿管制造工序应纳入评审范围。

生产设备能力和加工精度必须确保钢管几何尺寸、理化性能、水压试验、无损检验、产品质量等满足相应产品标准的要求。

B3.4 水压试验及工艺性能试验设备

各级许可制造单位均应有与生产规模与产品规格相适应的钢管专用水压试验装置,A1级许可制造单位水压试验装置应有自动报警功能。

各级许可制造单位均应有与生产规模与产品规格相适应的扩口及压扁等试验设备。

B3.5 理化检验设备

各级许可制造单位的理化检验设备要求见下表：

制造许可级别	A1	A2	B
理化检验设备	(1)碳素钢钢管生产企业应有能满足碳、硅、锰、硫、磷元素的化学分析仪器； (2)低合金钢、合金钢钢管生产企业应有能满足碳、硅、锰、硫、磷、铬、镍、钼、钒、钛、铜、铝等元素的化学分析仪器； (3)直读光谱仪或湿法分析仪； (4)万能材料试验机； (5)硬度计； (6)冲击试验机； (7)金相分析仪器并且能够保存金相照片； (8)配套完整的试样加工设备		可按1、2级生产企业配置理化测试设备或者分包

A级许可制造单位的理化检验不得分包。

B3.6 无损检测设备

各级许可制造单位均应有满足许可产品检验的自动超声检测机组和自动涡流检测机组。

B37 成品保管

应当具备成品的保管条件,钢管的支垫条件能保证与土壤等腐蚀介质相隔离，土壤承载能力满足堆放层数的要求。

C  焊接钢管制造专项条件

C1 螺旋缝埋弧焊接钢管制造专项条件

C1.1 注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数要求见下表：

注册资金 与全职员工人数	制造许可级别
	A１	A2	B
注册资金	≥4000万元	≥1000万元	≥800万元
全职员工	≥150人	≥50人	≥30人

C1.2 技术人员

C1.2.1工程技术人员的比例和专业要求见下表：

工程技术人员 比例及专业	制造许可级别
	A1	A2	B
人员比例	≥20%	≥10%， 且不少于10人	≥8%， 且不少于5人
人员专业	有焊接、机械制造（加工）、金属材料等专业技术人员		有焊接专业技术人员

C1.2.2 责任人员

工艺、材料、焊接、无损检测、理化检验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

C1.2.3理化检验人员

化学分析、力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称,１级许可单位的化学分析、力学性能试验人员中至少有1人具备助理工程师及职称。

C1.2.4无损检测人员

各级许可制造单位的无损检测人员要求见下表：

无损检测人员资格	制造许可级别
	A1	A2	B
射线检测 Ⅱ级	至少8人项, 且满足每个无损检验岗位每班至少有2名以上Ⅱ级人员的需要	至少6人项, 且满足每个无损检验岗位每班至少有2名以上Ⅱ级人员的需要	至少3人项, 且满足每个无损检验岗位每班至少有2名以上Ⅱ级人员的需要
超声波检测Ⅱ级	至少6人项	至少3人项	至少2人项
磁粉检测 Ⅱ级	至少2人项	至少1人项	/

C1.2.5焊接人员

各级许可制造单位的焊接人员要求见下表：

制造许可级别	A1	A2	B
持证焊接人员人数	至少8名焊机操作工,且满足每班每台机组有2名焊机操作工的需要；至少10名手弧焊接人员,持证项目满足产品需要	至少6名焊机操作工,且满足每班每台机组有2名焊机操作工的需要；至少6名手弧焊接人员,持证项目满足产品需要	至少4名焊机操作工,且满足每班每台机组有2名焊机操作工的需要；至少6名手弧焊接人员,持证项目满足产品需要

C1.3生产条件

C1.3.1 生产厂房建筑面积和曝光室

各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表：

许可级别	A1	A2	B
建筑面积	≥4000m2	≥2000 m2	≥1500m2

曝光室面积满足生产需要, 并符合安全防护要求。

C1.3.2 生产工序

螺旋缝埋弧焊接钢管制造一般应当有以下生产工序：

拆卷、对头、矫平、剪边(铣边)、成型、焊接、飞剪、切管平头、无损检测、补焊、水压、成品检验、标记、入库等。

上述工序均不得分包。

C1.3.3 生产线及生产设备

制造单位必须有满足以下要求的设备并形成生产线：

(1)拆卷和矫平设备、钢带对头设备、圆盘剪(铣边机)、递送机、成型机、内外自动焊机、飞剪机、切管和平头设备、内焊外观检查装置、专用水压试验装置；

(2)生产设备能力和加工精度必须确保钢管几何尺寸、理化性能、静水压试验、无损检验、工艺质量和缺陷修补等满足相应产品标准的要求；

(3)X射线工业电视的数量满足产品生产需要, 其动态灵敏度不大于4%，静态灵敏度不大于2%，1级许可的, 应当有保存工业电视检测图像的措施；

(4)1级和2级许可制造单位应当有超声波连探设备；1级许可的, 并具有自动喷标、报警功能和记录功能，各级许可制造单位,均应有满足生产需要的便携式超声波探伤仪；

(5)A1级和A2级许可制造单位应当有磁粉检测设备；

(6)A1级和A2级许可制造单位，应当有内外焊头自动跟踪系统和钢管称重设备，水压试验机有自动记录装置；

(7)A1级许可制造单位，须有冷扩径设备，有双丝或双丝以上自动焊机；其设备必须具备生产L485、1016Χ14.6mm产品的能力。

C1.3.4 理化检验设备

1级许可制造单位应当有能满足碳、硅、锰、硫、磷、铬、镍、钼、钒、钛、铜、硼、铌、铝等元素的化学分析仪器、金相分析仪器、万能材料试验机、硬度计、冲击试验机、落锤试验机等仪器设备。

2级许可制造单位应当有能满足碳、硅、锰、硫、磷等元素的化学分析仪器、金相分析仪器、万能材料试验机、硬度计、冲击试验机等仪器设备。

3级许可制造单位应当有能满足碳、硅、锰、硫、磷等元素的化学分析仪器、万能材料试验机等仪器设备。

A1级和A2级许可制造单位的理化检验项目不得外包。

C2 直缝埋弧焊接钢管制造专项条件

C2.1 注册资金和职工数

石油天然气输送管道用直缝埋弧焊接钢管的制造单位的注册资金不少于5000万元，全职员工不少于50人。

C2.2 技术人员

C2.2.1 石油天然气工业用直缝埋弧焊接钢管的制造单位应当至少有10名工程技术人员，且应有焊接、机械制造（加工）、金属材料等专业技术人员。

C2.2.2 责任人员

工艺、材料、焊接、无损检测、理化检验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

C2.2.3 理化检验人员

化学分析、力学性能试验人员中至少有1人具备助理工程师及以上职称。

C2.2.4 无损检测人员

射线检测Ⅱ级人员至少8人项,超声波检测至少6人项、且满足每个无损检验岗位每班至少有2名以上的Ⅱ级人员，磁粉检测Ⅱ级至少2人项。

C2.2.5 焊接人员

制造单位的焊接人员至少有8名焊机操作工,且满足每班每台机组有2名焊机操作工的需要。至少有10名手弧焊接人员,持证项目满足产品需要。

C2.3 生产条件

C2.3.1 生产厂房建筑面积和曝光室面积

生产厂房建筑面积不小于3000m²，曝光室面积满足生产需要, 并符合安全防护要求。

C2.3.2 生产工序

直缝埋弧焊接钢管制造一般应当具备钢板吊装、铣边、预焊、成型、焊接、无损检测、补焊、冷扩径、平头、水压、成品检验、入库生产工序等。

上述工序均不得分包。

C2.3.3 生产线及生产设备

制造单位必须有满足以下要求的设备并形成生产线：

(1)具有满足生产需要的吊装和矫平设备、铣边设备、成型机、预焊机组、内焊自动焊机、外焊自动焊机、内外焊头自动跟踪系统、内焊外观检查装置、冷扩径设备、平头设备、水压试验机、钢管称重设备；

(2)内外自动焊机组为双丝或双丝以上；

(3)生产设备必须具备满足生产符合相应标准的几何尺寸、理化性能、静水压试验、无损检验、工艺质量和缺陷修补规定的能力；

(4)有满足产品生产需要的X射线工业电视, 其动态灵敏度不大于4%，静态灵敏度不大于2%，应当有保存工业电视检测图像的措施，应当有自动超声波设备, 并具有自动喷标、报警功能和记录功能，有满足生产需要的便携式超声波探伤仪。应当有磁粉检测设备；

(5)水压试验机有自动记录装置。

C2.3.4 理化设备

有能满足碳、硅、锰、硫、磷、铬、镍、钼、钒、钛、铜、硼、铌、铝等元素的化学分析仪器、金相分析仪器、万能材料试验机、硬度计、冲击试验机、落锤试验机等仪器设备。

理化检验项目不得外包。

C3 高频直缝焊钢管制造专项条件

C3.1 (一)注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数要求见下表：

注册资金及 全职员工人数	制造许可级别
	A１	A2	A3
注册资金	≥4000万元	≥2000万元	≥500万元
全职员工	≥60人	≥50人	≥20人

C3.2 技术人员

C3.2.1工程技术人员

工程技术人员的比例和专业要求见下表：

工程技术人员 数量及专业	制造许可级别
	A１	A2	A3
人员数量	≥20%，最少15人	≥10%，最少8人	≥8%，最少3人
人员专业	有焊接、机械制造（加工）、金属材料等专业技术人员

C3.2.2 责任人员的设置要求

工艺、材料、焊接、无损检测、理化检验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

C3.2.3 化学分析、力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称,１级许可制造单位的化学分析、力学性能试验人员中至少有1人具备助理工程师及以上职称。

C3.2.4 无损检测人员

各级许可制造单位的无损检测人员要求见下表：

无损检测 人员资格	制造许可级别
	A1	A2	A3
超声波检测Ⅱ级或涡流检测Ⅱ级	至少8人项, 且满足每个无损检验岗位每班至少有2名以上Ⅱ级人员的需要	至少6人项, 且满足每个无损检验岗位每班至少有2名以上Ⅱ级人员的需要	至少3人项, 且满足每个无损检验岗位每班至少有2名以上Ⅱ级人员的需要
磁粉检测 Ⅱ级	至少2人项	至少1人项

C3.2.5 焊接人员

各级许可制造单位的焊接人员要求见下表：

级别	A1	A2	A3
持证焊接人员人数	至少8名焊机操作工,且满足每班每台机组有2名焊机操作工的需要；其它焊接人员持证项目满足产品需要	至少6名焊机操作工,且满足每班每台机组有2名焊机操作工的需要；其它焊接人员持证项目满足产品需要	至少4名焊机操作工,且满足每班每台机组有2名焊机操作工的需要；其它焊接人员持证项目满足产品需要

C3.3 生产条件

C3.3.1 生产厂房建筑面积

各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表：

许可级别	A1	A2	A3
建筑面积	≥2000m2	≥2000 m2	≥1000m2

C3.3.2 生产工序

直缝高频电阻焊钢管制造一般应当有以下生产工序：

拆卷、铣边、成型、焊接、平头、无损检测、水压、成品检验、入库等。

上述工序均不得分包。

C3.3.3 生产线及生产设备

直缝高频电阻焊钢管的制造单位，必须具备以下生产设备：

拆卷和矫平设备、铣边设备、成型机、焊接机组、平头设备。

制造单位的生产设备必须具备满足生产符合相应标准的几何尺寸、理化性能、静水压试验、无损检验、工艺质量和缺陷修补规定的能力。

A1级和A2级制造单位还必须有在线热处理设备及静水压自动记录装置。

A1级许可制造单位的生产设备必须具备生产L415、426Χ12mm产品的能力。

C3.3.4 理化设备

A1级许可制造单位有能满足碳、硅、锰、硫、磷、铬、镍、钼、钒、钛、铜、硼、铌、铝等元素的化学分析仪器、金相分析仪器、万能材料试验机、硬度计、冲击试验机、落锤试验机等仪器设备。

A2级许可制造单位有能满足碳、硅、锰、硫、磷等元素的化学分析仪器、金相分析仪器、万能材料试验机、硬度计、冲击试验机等仪器设备。

A3级许可制造单位有能满足碳、硅、锰、硫、磷等元素的化学分析仪器、万能材料试验机等仪器设备。

A1级和A2级许可制造单位的理化检验项目不得外包。

    D 铸铁管、铸铁管件制造专项条件

D1 注册资金和职工数

制造单位注册资金不少于500万元，全职员工不少于20人。

D2 技术人员

D2.1 应有铸造专业的技术人员。

D2.2 责任人员的设置要求

材料、工艺、铸造、热处理、理化检验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

D2.3 化学分析、力学性能试验人员中至少有1人具备技术员或以上职称。

D2.4 至少有1名焊接人员(从事产品标准规定的补焊接人员作)。

D3 生产条件

D3.1 生产厂房建筑面积

生产厂房建筑面积不小于1000m²。

D3.2 生产工序

铸铁管、铸铁管件制造一般应当有以下生产工序：

熔炼、浇铸、热处理、表面处理、清理、压力试验、入库等。

上述工序均不得分包。

D3.3 生产线及生产设备

有熔炼设备、铸管设备、热处理设备、表面处理设备、管模修模设备、压力试验及气密试验设备。

有用于补焊(产品标准允许时)的焊接设备。

D3.4 理化检验设备

有快速硫、磷分析设备、化学分析、金相分析和力学性能等仪器设备。

E  钢制无缝管件制造专项条件

适用许可产品范围，除钢制对焊无缝管件（弯头、三通、四通、异径接头、管帽）外, 含外购有缝管加工成型的工序。

E1 注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数要求见下表：

E2 技术人员

E2.1 工程技术人员

工程技术人员的比例和专业要求见下表：

E2.2 责任人员

设计、工艺、材料、成型、热处理、无损检测、产品检验、计量、设备管理等环节应设置责任人员。

E2.3理化检验人员和无损检测人员

至少有1名理化检验人员检验人员。无损检测人员应满足基本条件的要求。

E2.4 技术工人

根据生产需要,配备适当数量弯管工、热处理工、下料工。

E3 生产条件

E3.1 生产厂房建筑面积

各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表：

许可级别	A	B
建筑面积	≥2000m2	≥1000 m2

E3.2 生产工序

对焊无缝管件制造一般应当包括材料验收、切割下料、成型、整形、热处理、无损检测、标识等工序。

A级许可制造单位上述工序不得分包，B级许可制造单位的热处理、无损检测、理化试验（原材料验收时）可以分包。

E3.3 生产设备

各级许可制造单位的生产设备要求见下表：

制造许可级别	主要生产设备最低要求
A	带锯床2台、推制机（或弯管机）2台、压力机2台、炉内热处理设备1台(配有时间温度自动记录装置)、倒角机4台、车床2台。 注：至少1台推制机管径不小于φ500，1台压力机吨位不小于500T
B	带锯床1台、推制机（或弯管机）1台、压力机1台、炉内热处理设备1台(配有时间温度自动记录装置)、倒角机2台、车床1台。注：推制机管径≥φ250，压力机吨位≥200T。 注:生产单一品种时, 可不要求推制机（或弯管机）或者压力机

E3.4 工艺装备

各级许可制造单位的模具要求见下表：

制造许可级别	模具
A	一般应有推制、弯制和整形模具40套、异径接头、三通模具100套、管帽模具20套
B	一般应有推制、弯制和整形模具20套、异径接头、三通模具50套、管帽模具10套

E3.5 理化设备

各级许可制造单位的理化设备要求见下表：

制造许可级别	理化检验设备
A	便携式红外温度计1台、硬度计2台（至少1台便携式）、万能试验机1台、冲击试验机1台、光谱仪1台(定性) 、材料分析设备1套,能分析C、Mn、Si、S、P、Cr、Mo、Ni、Ti、V等10元素
B	便携式红外温度计1台、便携式硬度计1台

E3.6无损检测设备

A级许可制造单位至少有2台磁粉探伤仪。各级别许可制造单位均应配备超声波测厚仪。

E4.7量具，检测工具

根据产品特点,配备足够数量的外卡和万用角尺。

F 钢制有缝管件（钢板制对焊管件）制造专项条件

F1 注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数要求见下表：

F2 技术人员

F2.1 工程技术人员

工程技术人员的比例和专业要求见下表：

F2.2 责任人员设置要求

设计、工艺、材料、成型、焊接、热处理、无损检测、产品检验、计量、设备管理等环节应设置责任人员。

F2.3 理化检验人员

至少有1名理化检验人员。

F2.4 无损检测人员

无损检测人员应满足基本条件的要求，如分包时应有相应项目的Ⅱ级人员1名。

F2.5 持证焊接人员

B1级许可制造单位至少有4名焊接人员,B2级许可制造单位至少有2名焊接人员,持证项目满足生产需要。

F2.6 技术工人

根据生产需要,配备适当数量下料工、冷作工、热处理工。

F3 生产条件

F3.1生产厂房

各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表：

许可级别	B1	B2
建筑面积	≥1500m2	≥800m2

F3.2 生产工序

钢板制对焊管件制造一般应当有材料验收、切割下料、成型、焊接、热处理、无损检测、标识等生产工序。

B1级许可制造单位除无损检测外的其他生产工序不得分包,如自行完成射线检测应当有曝光室和暗室。B2级许可制造单位的热处理、无损检测、理化试验（原材料验收时）等工序可以分包。

F3.3 生产设备

各级许可制造单位的生产设备要求见下表：

制造许可级别	主要生产设备
B1	切割设备2台、压力机4台(其中1台压力机吨位≥500T) 、热处理设备2台(配有时间温度自动记录装置)、电焊机4台（至少2台氩弧焊机）
B2	切割设备2台、压力机1台、热处理设备1台(配有时间温度自动记录装置)、电焊机2台（至少1台氩弧焊机）

F3.4 工艺装备

各级许可制造单位的模具要求见下表：

制造许可级别	模具
B1	一般应有弯头模具20套、异径接头20套、三通模具20套、管帽模具20套
B2	一般应有弯头模具10套、异径接头10套、三通模具10套、管帽模具10套

B1级许可制造单位有专用钢印机

F3.5 理化检验设备

各级许可制造单位的理化设备要求见下表：

制造许可级别	理化设备
B1	便携式红外温度计1台、硬度计2台（至少1台便携式）、万能试验机1台、冲击试验机1台、光谱仪1台(定性)、材料分析设备1套,能分析能分析C、Mn、Si、S、P、Cr、Mo、Ni、Ti、V等10元素
B2	便携式红外温度计1台、便携式硬度计1台

F3.6 无损检测设备

B1级许可制造单位自行无损检测的,至少有2台射线机、2台磁粉探伤仪、1台超声波探伤仪。

各级别许可制造单位均应配备超声波测厚仪。

F3.7 计量量具

根据产品特点,配备足够数量的外卡和万用角尺。

G 阀门专项条件

G1 注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数要求见下表：

注册资金与全职员工人数	制造许可级别
	特殊工况阀门		一般工况阀门
	A1	A2	B
注册资金	≥2000万元	≥1000万元	≥200万元
全职员工	≥100人	≥40人	≥30人

G2 技术人员

G2.1 工程技术人员

工程技术人员的比例和专业要求见下表：

工程技术人员 比例及专业	制造许可级别
	特殊工况阀门		一般工况阀门
	A1	A2	B
人员比例	≥10%	≥8%且不得少于4人	≥8%且不得少于３人
人员专业	化工机械、水力机械、机械制造等专业人员不少于3人	化工机械、水力机械、机械制造等专业人员不少于2人	与流体、机械相关的专业人员不少于1人

G2.2 责任人员

根据产品特点设置设计、工艺、材料、理化、焊接、无损检测、热处理、产品检验、计量、标准化、设备等环节的责任人员。

G2.3 理化检验人员

A1级许可制造单位至少2人,其中1人具有技术以上职称；A2级许可制造单位至少1人。

G2.4 无损检测人员

各级许可制造单位的无损检测人员要求见下表：

制造许可级别	特殊工况阀门
	A1	A2
无损检测人员	产品涉及无损检测的, 超声波、磁粉或者渗透Ⅱ级资格至少各2人项	产品涉及无损检测的, 磁粉或者渗透Ⅱ级资格至少1人项

G2.5 焊接人员

焊接人员的数量和持证项目满足生产需要, 1级许可和2级许可制造单位至少2人, 3级许可制造单位至少1人(所生产产品有焊接要求的)。

G3 生产条件

G3.1生产厂房

各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表：

制造许可级别	特殊工况阀门		一般工况阀门
	A1	A2	B
建筑面积	≥3000m2	≥2000 m2	≥1000 m2

G3.2 生产工序

阀门制造一般应当有毛坯和原材料的采购与验收，表面处理（毛坯抛丸、酸洗），深冷处理（低温阀），密封面堆焊，阀杆、阀瓣调质处理，阀门（配管）焊接，机加工（车、铣、刨、磨、镗、钻等），无损检测,密封面研磨，装配和试验，最终检验等生产工序。

上述工序中, 密封面堆焊加工、配管的焊接、机加工、装配、试验和检验工序不得分包。1级许可制造单位的阀杆、阀瓣调质处理、无损检测中的超声波、渗透检测、理化试验不得分包；2级许可制造单位材料成分分析不得分包。

G3.3 生产设备

各级许可制造单位的生产设备要求见下表：

制造许可级别		主要加工设备
特殊工况阀门	A1	有满足生产需要的材料下料切割设备；有满足主要产品机加工需要的加工中心(不包括组合机床), 有数控机床3台以上，有满足产品加工需要的各类加工设备（车、铣、刨、镗、磨、钻床等）；至少有1台等离子堆焊设备（平面密封类零件用），有满足产品焊接需要的焊机设备；堆焊硬质合金须有焊前预热和焊后热处理设备； 有阀杆、阀芯类零件的热处理炉；制造低温阀应有低温保温槽；有表面处理的酸洗或清洗、抛丸设备
	A2	有满足生产需要的材料下料切割设备；有数控机床2台以上；满足产品加工需要的各类加工设备（车、铣、刨、镗、磨、钻床等）；至少有1台等离子堆焊设备（平面密封类零件用）, 有满足焊接需要的焊机设备；堆焊硬质合金须有焊前预热和焊后热处理设备；有表面处理的酸洗或清洗、抛丸设备
一般工况阀门	B	有满足产品加工需要的各类加工设备（车、铣、刨、镗、磨、钻床等）；有满足堆焊接人员艺要求的焊接设备

注: 各级许可制造单位都应有低压空气压缩机，高压气源可采用增压泵或其它气源条件（气瓶）。

G3.4理化检验设备

各级许可制造单位的理化检验设备要求见下表：

制造许可级别		理化检验设备
特殊工况阀门	A1	至少有1台“材质光谱定量分析仪”，能分析C、Mn、Si、S、P、Cr、Mo、Ni、Ti、V等10个以上的元素；至少有1台光谱定性仪（看谱镜）；有1台万能材料试验机；低温阀门生产需配1台冲击试验机；硬度计（测HB、HRC）至少2台（台式1台、便携式1台）
	A2	具备定量化学成分分析设备条件，能分析C、Mn、Si、S、P、Cr、Mo、Ni、Ti、V等10个以上元素；至少有1台光谱定性仪（看谱镜）；至少有1台便携式硬度计（测HB、HRC）
一般工况阀门	B	根据产品需要，有1台便携式硬度计（测HB、HRC），理化检验可以委外。

G3.5 工艺装备

满足产品加工需要的车、铣、刨、磨、钻等加工需要的胎模具，产品焊接用的工装（如转胎），有气密试验要求的空气储罐，有液氮储罐（低温阀用）。

有在产品上做TS标记（取证后）的专用设备或者器具。

G3.6 检验和试验设备

检验和试验设备	制造许可级别
	A1		A2	B
阀门压力试验装置	有2套及以上专用阀门试压设备，满足产品检测需求	有2套及以上专用阀门试压设备，满足产品检测需求		有1套及以上专用阀门试压设备，满足产品检测需求
测厚仪	至少2台, 有铸铁产品的其中1台具有铸铁测厚功能		至少1台, 有铸铁产品的应具有铸铁测厚功能	至少1台, 有铸铁产品的,应当具有铸铁测厚功能
量具、 检测工具	有与产品要求（包括工序检验）相适应的检测几何尺寸、角度、光洁度、形状和位置公差的量检具，如外卡、游标卡尺、测量壁厚的专用卡尺、直尺角度尺、检测样板、检测平台、螺纹环塞规等。量检具的品种、数量与产品要求的检验项目和各工序检验的需求相适应
压力表	每台压力试验机配2台压力试验用的压力表，量程满足试验标准需要，精度1.5级以上

G4 技术文件和工艺文件

G4.1 技术文件

产品设计图纸（每种产品的全套图纸，含零件图、工艺工装图）、采用的标准清单、设计计算书（标准产品无要求）、型式试验结果、产品说明书,有图纸目录。

G4.2 工艺文件

有针对产品制造工序，按产品品种、规格、加工方法等编制的加工工艺，产品生产过程的加工工艺文件及流程图，材质跟踪卡、各种材料进货检验文件、焊接工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书、油漆、包装作业指导书、产品编号及标记作业指导书等。根据产品制造需要，编制工艺流转检验卡。

H 安全阀制造专项条件

H1 注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数要求见下表：

注册资金 和现全职员工人数	制造许可级别
	A1	A2	B
注册资金	≥300万元	≥200万元	≥100万元
全职员工	≥60人	≥40人	≥30人

H2 技术人员

H2.1 工程技术人员

对工程技术人员的比例和专业要求见下表：

工程技术人员比例及专业	制造许可级别
	A1	A2	B3
人员比例	≥10%的总人员数	≥8%的总人员数	≥6%的总人员数
人员专业	化工机械、水力机械、机械制造等专业人员不少于3人	化工机械、水力机械、机械制造等专业人员不少于2人	流体、机械相关的专业人员至少1人

H2.2 责任人员

根据产品制造要求设置设计、工艺、标准；材料；理化；焊接；无损检测；热处理；检验、计量等环节应当设置责任人员。

H2.3 理化检验人员

A1级许可制造单位和2级许可制造单位至少有1名理化检验人员。

H2.4 无损检测人员

各级许可制造单位的无损检测人员要求见下表：

制造许可级别	A1	A2	B
人员数量	磁粉、渗透Ⅱ级各2人项	渗透Ⅱ级1人项	根据生产需要

H2.5 焊接人员

1级许可制造单位和2级许可制造单位至少有1名持证焊接人员, 3级许可制造单位根据根据生产需要确定是否配备持证焊接人员。

H3 生产条件

H3.1 生产厂房

各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表：

制造许可级别	A1	A2	B
建筑面积	≥1400 m2	≥900 m2	≥600 m2

H3.2 生产工序

安全阀制造一般应当有毛坯和原材料的采购与验收，表面处理（毛坯抛丸、酸洗），深冷处理（低温安全阀），弹簧卷制及处理、密封面堆焊、焊前和焊后的热处理、无损检测、阀杆尖端淬火、机加工（车、铣、磨、钻）、研磨、装配、试验和最终检验等生产工序。

上述工序中, 弹簧卷制及处理可分包。

H3.3 生产设备

各级许可制造单位的生产设备要求见下表：

制造许可级别	主要设备
A1	有满足生产需要的切割设备；数控机床不少于4台，各类加工设备（车、铣、磨、钻床等）应满足加工需求；至少有1台等离子堆焊设备，焊机设备2台；堆焊硬质合金须有焊前预热和焊后热处理设备；有阀杆尖部淬火设备；制造低温安全阀应有低温保温槽；有表面处理的酸洗、抛丸设备；阀门密封面专用研磨机2台
A2	有满足生产需要的切割设备；数控机床不少于2台,各类加工设备（车、铣、磨、钻床等）应满足加工需求；有满足堆焊接人员艺要求的焊接设备2台；堆焊硬质合金须有焊前预热和焊后热处理设备；有阀杆尖部淬火设备；制造低温安全阀应有低温保温槽；有表面处理的酸洗、抛丸设备；阀门密封面专用研磨机1台
B	各类加工设备（车、铣、磨、钻床等）应满足加工需求；根据生产需要配置焊机

H3.4 理化设备

各级许可制造单位的理化检验设备要求见下表：

制造许可级别	理化检验设备
A1	定量成分分析设备，能分析C、Mn、Si、S、P、Cr、Mo、Ni、Ti、V等10个以上元素；光谱定性仪（看谱镜）；硬度计（测HB、HRC）至少1台
A2	硬度计（测HB、HRC）至少1台
B	根据需要配置

H3.5 工艺装备和存储条件

满足产品加工需要的车、铣、刨、磨、钻、等需要的胎模具，产品焊接用的工装（如转胎）；有气密试验要求的空气储罐；有液氮储罐（低温阀用）。

H3.6 检验和试验设备

设备名称	制造许可级别
	A1	A2	B
试压泵	至少1台，应当与产品最高试验压力需要相适应。
安全阀试验装置	有3套及以上专用安全阀试验装置，满足出厂检验项目需要
空气压缩机	至少2台，气源压力满足测试需求		至少1台
测厚仪	1台，另配有测量壁厚的专用卡尺		有壁厚测量的专用卡尺
弹簧试验机	2台，满足常规生产规格的弹簧性能检测需要		可以分包
压力表	一个试验系统须有2只压力表，其中一个精度1级以上；量程应覆盖产品压力级范围。

H4 产品标识

制造单位必须按相关标准和产品编号及标记作业指导书的要求，对许可产品进行标识。主要标识有：承压件铸造炉号、锻造批号；公称通经；公称压力；承压件材料代号；介质流向；企业注册商标；产品唯一性编号；TS标记（取证后）。

I 法兰（钢制机加工）制造专项条件

本专项条件中不含锻 法兰的锻坯制造条件,申请许可产品范围中包括锻造法兰的,还应同时满足锻坯制造许可的制造专项条件要求。

I1 注册资金和职工数

注册资金不少于50万元；全职员工人数不少于20人。

I2 技术人员

I2.1 专业技术人员

至少有1名机械专业技术人员；技术负责人应当具备助理工程师及以上职称。

I2.2 责任人员

工艺、材料、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

I2.3 技术工人

根据生产需要,配备适当数量车工、钻工、下料工。有专职检验人员,能够不受制造部门影响开展检验工作,其数量适应生产规模相适应。

I3 生产条件

I3.1生产厂房

建筑面积不小于500m²。

I3.2 生产工序

法兰制造一般应当有材料验收、下料、车削、钻孔、表面处理、成品检验、标识等生产工序。

上述工序均不得分包。

I3.3 生产设备

至少有10台车床，钻床3台, 车床的最大加工直径与许可产品范围相适应。

I3.4 有1台硬度计（5）量具,在满足生产需要的量具(游标卡尺)。

 

J  金属波纹膨胀节制造专项条件

本专项条件适用于约束型金属波纹膨胀节 （无加强U型波纹管、加强U型波纹管、Ω型波纹管）、自由型金属波纹管膨胀节（无加强U型波纹管、加强U型波纹管、Ω型波纹管）。

J1 注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数要求见下表：

注册资金 与全职员工人数	制造许可级别
	B1	B2
注册资金	≥1000万元	≥100万元
全职员工人数	≥100人	≥20人

J2技术人员

J2.1 工程技术人员

1级许可制造单位工程技术人员比例不少于全职员工人数的15%，应有机械、焊接等专业技术人员。

J2.2 责任人员

B1级许可制造单位技术负责人为高级工程师，质量保证工程师为工程师或以上职称；B2级许可制造单位技术负责人为助理工程师或以上职称。

设计、工艺、材料、焊接、无损检测、热处理、理化检验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

J2.3 理化检验人员

1级许可制造单位从事理化试验的人员中至少有1名工程技术人员。

J2.5 无损检测人员

B1级许可制造单位应具备4名中级无损检测人员，无损检测责任工程师应至少有RT或 PT的中级资格；由本单位进行无损检测工作的B2级许可制造单位，其无损检测责任人员应具备中级无损检测资格。

J2.6 焊接人员

B1级许可制造单位具有不少于10名持证焊接人员，且具备至少4项合格项目；B2级许可制造单位具有不少于2名持证焊接人员，且具备至少2项合格项目。

J3生产条件

J3.1 生产厂房

各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表：

制造许可级别	B1	B2
建筑面积	≥2000 m2	≥500 m2

J3.2 生产工序

金属波纹膨胀节制造一般应当有管坯下料、纵缝自动焊接；波纹管成型、波纹管直边切割、波纹管与筒节的焊接、其它零件的焊接、总成装配、检验、标识等生产工序。

上述工序不得分包。

B1级许可制造单位的无损检测、理化试验不得分包,B2级许可制造单位的无损检测、理化试验可以分包。

J3.3 生产设备

至少具有剪板机（剪不锈钢薄板）、自动氩弧焊机、液压或机械成型机、手工氩弧焊机、手弧焊机、等离子切割机等生产设备。

其中B1级许可制造单位应有剪板机（长度大于1.5米）2台、自动氩弧焊机6台，波纹管成型机6台；手工氩弧焊机4台，手弧焊机4台，CO₂气体保护焊机2台；等离子切割机2台；行车2台、其中1台最大起吊能力≥5t。

J3.4  不锈钢专用场地和工装

必须具备不锈钢专用的制造场地、专用的成型设备和必要的工装，不得与碳钢混用。

J3.5 工艺装备

与许可产品相适应的波纹管成型模具、装配工装、焊接工装，压力试验的试验机及其工装。

J3.6 检验试验设备

具有波纹管检验、零部件检验、总成检验、煤油渗漏试验、水压试验、气密试验等生产要求检验设备。1级许可制造单位射线探伤机不少于2台，有满足生产需要的曝光室。2级许可制造单位其无损检测工作委托其他单位时无损检测条件不要求。

J3.7 理化设备

1级许可制造单位应具有材料化学成分分析、力学性能试验设备，其材料化学成分分析仪器应能分析C、Si、Mn、S、P、Cr、Ni、Mo、V、Ti，力学性能设备应满足拉伸试验、弯曲试验的要求。

J3.8 设计能力

B1级许可制造单位应当有设计能力和设有专门设计部门J4 设计与工艺文件

J4 设计与工艺文件

应具有所生产销售产品的图纸总目录、整套图纸、零件图、包括设计计算书，工艺工装图等。

K 其他型式补偿器制造专项条件

本专项条件适用于套筒补偿器、旋转式补偿器、非金属织物补偿器、特种补偿器。

K1 注册资金和职工数

注册资金不少于100万元。全职员工人数不少于30人。

K2 技术人员

K2.1 责任人员

制造单位技术负责人应当具有助理工程师及以上职称。

设计、工艺、材料、焊接、无损检测、理化检验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

K2.2 无损检测人员

自行进行无损检测工作的制造单位，其无损检测人员的项目和数量应满足基本条件的要求，无损检测责任人员应具备中级无损检测资格。

K2.3 焊接人员

金属补偿器的制造单位应具有不少于2名持证焊接人员，且具备至少2项合格项目。

K3 生产条件

K3.1生产工序

补偿器制造一般应当有下料、成型、焊接、无损检测、总成装配、压力试验、气密性试验等生产工序。

无损检测、理化试验可以分包，其他不得分包。

K3.2 生产设备

金属补偿器制造单位应具有2台氩弧焊机，3台手弧焊机，1台自动焊机，1台等离子切割机等焊接设备，具有相应的装配工装。外协工序的生产设备应进行定期评定，确认满足生产要求。

K3.3 不锈钢专用生产设备和工艺装备

必须具备不锈钢专用的制造场地和专用的加工设备、成型设备、切割设备、焊接设备和必要的工装，不得与碳钢混用。

K3.4 工艺装备

与申请产品相适应的装配工装、焊接工装，压力试验的试验机及其工装。无损检测工作分包时，可不要求无损检测设备条件。

K4 设计与工艺文件

应具有所生产销售产品的图纸总目录、整套图纸、零件图、包括设计计算书，工艺工装图等。

L  金属软管制造专项条件

L1 注册资金和职工数

注册资金不少于100万元，全职员工人数不少于20人。

L2 技术人员

L2.1 责任人员

制造单位技术负责人应当具备助理工程师及以上职称。

工艺、材料、焊接、无损检测、理化检验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

L2.2 无损检测人员

制造单位应设置无损检测责任人员，自行进行无损检测工作的制造单位，其无损检测人员的项目和数量应满足基本条件的要求，无损检测责任人员应当具备中级无损检测资格。

L2.3 焊接人员

制造单位至少有2名持证焊接人员，且具备至少2项合格项目。

L3 生产条件

L3.1 生产工序

金属软管制造一般应当有管坯自动成型和焊接、波纹管成型、编制钢丝网、焊接装配等生产工序。

上述工序不得分包，其相应的机加工、装配、试验和检验应在本单位内完成。

L3.2 生产设备

应配备半自动氩弧焊机、手工氩弧焊机、手弧焊机、切割机等焊接设备，有波纹管成型、编织设备装配等设备。

L3.3 生产场地

有专用的制造场地，不得与碳钢混用。

L3.4 工艺装备

与申请产品相适应的波纹管成型模具、装配工装、焊接工装，压力试验的试验机及其工装。无损检测工作委托其他单位时可不要求设备条件。

L4 设计与工艺文件

应具有所生产销售产品的图纸总目录、整套图纸、零件图、包括设计计算书，工艺工装图等。

M  弹簧支吊架制造专项条件

本专项条件适用于恒力弹簧支吊架、可变弹簧支吊架。

M1 注册资金和职工数

制造单位的注册资金不少于300万元，全职员工人数不少于20人。

M2 技术人员

M2.1 工程技术人员

工程技术人员比例不少于全职员工人数的5%,其中至少有1名工程技术人员是机械专业或者相关专业人员。

M2.2 责任人员

工艺、材料、焊接、无损检测、理化检验、产品检验等环节应当设置责任人员。

M3 生产条件

M3.1 生产厂房

应当具有建筑面积不小于800m²的生产厂房。

M43.2 生产工序

弹簧支吊架制造一般应当有下料、焊接、无损检测（必要时）、总装、性能试验等生产工序。

无损检测、弹簧制作可以分包，其他不得分包。

M3.3 生产设备

应具有氩弧焊机、手弧焊机等焊接设备。

M3.4 工艺装备

应当具有与申请产品相适应的装配工装、焊接工装。

M3.5 检验试验设备

应当有具备位移、载荷测量功能的整机性能试验装备。

N  密封件制造专项条件

本专项条件适用于压力管道用金属垫、非金属垫片、柔性石墨垫（板）、基本型金属缠绕垫片、带加强环型金属缠绕垫片、复合增强垫片（包覆垫片、波齿复合垫、复合增强垫片)、编织填料、模压填料。

N1 注册资金和职工数

注册资金不少于50万元；全职员工不少于15人。

N2 技术人员

N2.1 工程技术人员

工程技术人员比例不少于全职员工人数的5%,且不少于2人, 工程技术人员中有机械专业或者机械相关专业人员, 至少有2名有技术员以上职称。

N2.2 责任人员

应当根据产品特点，在工艺、材料、产品检验、计量、设备管理等环节设置责任人员。

N3 生产条件

N3.1 生产厂房建筑面积

生产厂房建筑面积不小于500m²。

N3.2 生产工序

各类产品制造一般应当有下表所列生产工序：

产品类别		生产工序
金属垫		经热处理的金属材料、车削、成品检验。
非金属垫片		非金属板、成型、成品检验。
柔性石墨垫（板）		可膨胀石墨膨化、脱硫、压制、成品检验。
基本型金属缠绕垫片		金属材料开带和填充材开带、成型、缠绕（无芯或有芯）、点焊、成品检验。 注：采用已成型带材时，可省略开带、成型工序。
带加强环型金属缠绕垫片		车床（冲床）制作内、外加强环（必要时需镀锌）；带内环或带内外环金属缠绕垫片：金属材料开带和填充材开带、成型、加内环缠绕、点焊、（装外环）、成品检验；带外环金属缠绕垫片：金属材料开带和填充材开带、成型、缠绕（无芯或有芯）、点焊、装外环、成品检验。 注：采用已成型带材时，可省略开带、成型工序。
复合增强垫片	包覆垫片	金属和非金属材料下料、填充材下料、包覆、整形、成品检验。 注：包覆层金属板需拼接时，拼接处应成45°, 采用氩弧焊
	复合增强垫片	复合增强板、裁剪、包边、整形、成品检验。 注：用户需要时包边，否则可省略该工序。
	波齿复合垫	金属基材下料、车波齿、复合、整形、成品检验。
编织填料		编织、浸渍、烘干、整形、成品检验。 注：柔性石墨编织填料无浸渍、烘干工序。
模压填料		柔性石墨板、开带、装模、压制、修整、成品检验。

以上各工序均不得分包。

N3.3 生产线及生产设备

各类产品生产设备的要求见下表:

产品类别		生产设备
金属垫		车床, 环型垫生产配置磨床
非金属垫片		冲床等成型设备
柔性石墨垫（板）		柔性石墨板材生产线
基本型金属缠绕垫片		缠绕机、点焊机
带加强环型金属缠绕垫片		缠绕机、点焊机、车床或者冲床成型设备等
复合增强垫片	包覆垫片	氩弧焊机、成型机、整形机
	复合增强垫片	专用裁剪设备、包边机、整形机
	波齿复合垫	车床、整形机等
编织填料		编织机、整形机等
模压填料		成型机等

N3.4 工艺装备

有满足生产需要的胎具。

N3.5 检测设备、器具

各种垫片均需要游标卡尺, 金属垫还应配备万能角度尺、表面粗糙度样块、布氏硬度计等，柔性石墨垫（板）还应配备分析天平、材料试验机、箱式电阻炉、千分尺等。编织填料和模压填料需要游标卡尺、分析天平等。

O  紧固件制造专项条件

O1 注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数的要求见下表:

注册资金 与全职员工人数要求	制造许可级别
	A	B
注册资金	≥500万元	≥100万元
全职员工	≥50人	≥20人

O2 技术人员

O2.1 工程技术人员

工程技术人员的比例和专业要求见下表：

制造许可级别	工程技术人员比例、职称、专业要求
A	工程技术人员的比例不少于全职员工人数的10%, 有机械制造及其他金属材料热加工专业工程技术人员各1人, 其中至少1人有工程师或以上职称
B	至少有机械制造专业工程技术人员1人, 且至少具有助理工程师职称

O2.2 责任人员

工艺、材料、热处理、无损检测、理化试验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置等责任人员。

O2.3 理化检验人员

A级许可制造单位的理化检验人员中至少1人应当具有技术员或以上职称。

O2.4 无损检测人员

A级许可制造单位至少有2名Ⅱ级磁粉检测人员。

O3 生产条件

O3.1 生产厂房

各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表：

制造许可级别	A	B
建筑面积	≥1500 m2	≥800 m2

O3.2 生产工序

紧固件制造一般应当有下料、冷拔或锻造、热处理、粗机加工、硬度检测及无损检测、精加工及光谱检查、表面处理、成品检验及标识等生产工序。

A级许可制造单位的各工序不得分包；B级许可制造单位的冷拔或锻造、热处理、无损检测可以分包,其他工序不得分包。

O3.3 生产线及生产设备

各级许可制造单位的生产设备要求见下表：

制造许可级别	生产线及生产设备
A	下料设备、冷拔设备、锻造设备、专用机床、；炉内热处理设备(配有时间温度自动记录装置)满足生产需要、生产不锈钢紧固件的要有固溶处理设备；表面处理设备
B	下料设备、专用机床、表面处理设备

O3.4 无损检测设备

A级许可制造单位应当有满足产品磁粉检测专用设备。

O3.5 理化检验设备

A级许可制造单位和2级许可制造单位均应有满足生产需要的光谱仪(定性分析)、硬度计。

P  元件组合装置专项条件

本专项条件适用于汇管（汇流排）、减温减压组合装置、撬装调压装置、井口装置及采油树等。

P1 注册资金和职工数

注册资金不少于300万元，全职员工人数不少于20人。

P2 技术人员

P2.1 责任人员

设计、工艺、材料、焊接、无损检测、理化、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。设计责任人员应具备工程师及以上职称。

P23.2 焊接人员

采用焊接方法组装的制造单位应具有不少于2名持证焊接人员。

P23.3 无损检测人员

自行进行无损检测工作的制造单位，其无损检测人员的项目和数量应满足基本条件的要求，无损检测责任人员应具备中级无损检测资格。

P3 生产条件

P3.1 厂房建筑面积

应具有建筑面积不小于800m²的厂房。

P3.2 生产工序

元件组合装置制造一般应当有下料、成型、焊接、无损检测、总装、压力试验、气密性试验等生产工序。

无损检测、理化试验可以分包，其他不得分包。

P3.3 生产设备

应具有氩弧焊机、手弧焊机等焊接设备，配备相应的装配工装。外协工序的生产设备应进行定期评定，确认满足生产要求。

P3.4 工艺装备

与申请产品相适应的装配工装、焊接工装，压力试验装备、绝缘性能测试及其工装。无损检测工作委托其他单位时可不要求无损检测设备条件。

P3.5 设计能力

应当有专门设计部门。

P4 设计与工艺文件

应具有所生产销售产品的图纸总目录、整套图纸、零件图、包括设计计算书，工艺工装图等。

Q  管道小型设备专项条件

本专项条件适用于过滤器、除污器、混合器、缓冲器、视镜、凝气（水）缸、绝缘接头、阻火器、消音器等。

Q1 注册资金和职工数

注册资金不少于300万元，全职员工人数不少于20人。

Q2 技术人员

Q2.1 责任人员

工艺、材料、焊接、无损检测、理化检验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

Q2.2 无损检测人员

自行进行无损检测工作的制造单位，其无损检测人员的项目和数量应满足基本条件的要求，无损检测责任人员应具备中级无损检测资格。

Q2.3 焊接人员

应具有不少于2名持证焊接人员，且具备至少2项合格项目。

Q3 生产条件

Q3.1 厂房建筑面积

应具有建筑面积不小于800m²的厂房。

Q3.2 生产工序

管道小型设备制造一般应当有下料、成型、焊接、无损检测、总装、压力试验、气密性试验等生产工序。

无损检测、理化试验可以分包，其他不得分包。

Q3.3 生产检测设备

应具有氩弧焊机、手弧焊机等焊接设备，配备相应的装配工装。无损检测工作分包时时可不要求无损检测设备条件。

Q3.4 工艺装备

有与申请产品相适应的装配工装、焊接工装，压力试验装备及其工装。

Q3.5 设计与工艺文件

应具有所生产销售产品的图纸总目录、整套图纸、零件图、包括设计计算书，工艺工装图等。阻火器、消音器应有技术鉴定报告。

R  防腐蚀压力管道元件专项条件

本专项条件适用范围见下表：

防腐型式	压力管道元件
涂敷层防腐	采用熔结环氧粉末外涂层、聚乙烯胶粘带防腐层、硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层、石油沥青防腐层、环氧煤沥青防腐层、聚乙烯防腐层、煤焦油瓷漆外防腐层、液体环氧涂料内防腐涂层的管子
内衬防腐蚀材料	衬聚四氟乙烯、衬塑（PP、PE、PVC）、衬氟塑料、内复合(衬)金属网聚四氟乙烯、衬橡胶、内衬玻璃的管子、管件、阀门
内搪玻璃	搪玻璃管子、管件、阀门

R2 注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数要求见下表：

产品名称	注册资金	全职员工
涂敷层防腐管子	≥800万元；	≥50人
内衬防腐蚀材料的管子、管件、阀门	≥200万元；	≥50人
内搪玻璃的管子、管件、阀门	≥500万元；	≥50人

R3 技术人员

R3.1 工程技术人员

从事产品设计、工艺的人员中有高分子或者相关专业技术人员,并且了解和掌握相关知识,不同产品制造单位的具体要求见下表:

产品名称	从事产品设计、工艺的人员应具备的能力
涂敷层防腐管子	有防腐蚀专业知识和有机非金属材料知识
内衬防腐蚀材料的管子、管件、阀门	有防腐蚀专业知识和有机非金属材料知识
内搪玻璃的管子、管件、阀门	有防腐蚀专业知识和无机非金属材料知识

R3.2 责任人员

质保工程师应当具有工程师及以上职称。

设计、工艺、材料、成型工序(表面处理过程、涂敷防腐层、衬里、搪烧、后处理)等主要工序；产品检验、压力试验、理化检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

R3.4 理化检验人员

原材料化学成分验证，力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。

R4 生产条件

R4.1 生产厂房

不同产品制造单位的生产厂房建筑面积见下表:

产品名称	建筑面积
涂敷层防腐管子	2000 m2
内衬防腐蚀材料的管子、管件、阀门	1500 m2
内搪玻璃的管子、管件、阀门	1500 m2

R4.2 生产工序

不同产品及不同方法制造的防腐管道元件一般应当有下表所列生产工序：

产品名称		生产工序
涂敷层防腐管子	涂层防腐	毛坯管、表面清理、喷砂表面处理、表面检测、涂覆防腐层、检验、包装等
	三层PE	毛坯管、钢管检验、抛丸清理、聚乙烯防腐、成品检验、成品堆放等
内衬防腐蚀材料的管子、管件、阀门	钢衬塑料	毛坯（原材料）、检验、机加工、表面处理、成型加工（衬里成型）、后（热）处理、成品检验、包装等
	钢衬橡胶	毛坯（原材料）、检验、机加工、表面处理、橡胶下料、衬里、硫化处理、成品检验、包装等
	钢衬玻璃	毛坯（原材料）、检验、机加工、表面处理、加热、喷涂底釉、烘干焙烧、吹制衬里作业、冷却、检验、研磨、成品检验、包装等
内搪玻璃的管子、管件、阀门		毛坯（原材料）、检验、机加工、表面处理、喷涂底釉、烘干、涂釉、搪烧、成品检验、包装等

各工序均不得分包。

R4.3 生产设备

不同产品及不同方法制造的防腐管道元件的生产设备要求见下表:

产品		生产设备
涂敷层防腐管子	涂层防腐	表面处理生产线（含清洗、喷砂等设备）、防腐层涂覆生产线（含〈加热〉、涂覆、〈冷却〉、检测等设备）、涂覆层修补设备等。
	三层PE	钢管缓冲平台、拨管机组、传动线、钢管预热炉、抛丸机主机、检验转台和不合格钢管返回传动线、传动滚轮、专用加热设备、静电喷涂机、专用挤出机、冷却装置、快出滚轮组等。
内衬防腐蚀材料的管子、管件、阀门	钢衬塑料	机加工设备（如车、钻、刨、铣床等）、表面处理设备（如清洗、喷砂等设备）、加工成型设备（如加热、摸压、注射、烧结炉、冷拔、滚塑、焊接等设备）、加工成型配套设备（如空压机、液压机等）、后（热）处理设备等。
	钢衬橡胶	机加工设备（如车、钻、刨、铣床等）、表面处理设备（如清洗、喷砂等设备）、衬里设备（如下料、滚压等设备）、衬里配套设备（如空压机等）、硫化设备（如硫化罐、锅炉等）
	钢衬玻璃	玻璃炉窑、机加工设备（如车、钻、刨、铣床等）、表面处理设备（如清洗、喷砂等设备）、衬里设备（如涂釉、加热烘干、焙烧等设备）、衬里配套设备（如空压机等）、后处理设备等（研磨设备等）
内搪玻璃的管子、管件、阀门		机加工设备（如车、钻、刨、铣床等）、表面处理设备（如清洗、喷砂等设备）、涂釉设备（如涂釉、加热烘干等设备）、搪烧设备（搪烧窑等）、配套设备（如空压机、喷涂设备等）

R4.4 工艺装备

不同产品及不同方法制造的防腐管道元件的工艺装备要求见下表:

产品名称		工艺装备
涂敷层防腐管子	涂层防腐	产品起吊、转运等设备；喷砂磨料前处理设备、涂覆原料混合及处理设备、加工夹具、标识等辅助设备
	三层PE	产品起吊、转运等设备；喷砂磨料前处理设备、涂覆原料前处理设备、加工夹具、标识等辅助设备
内衬防腐蚀材料的管子、管件、阀门	钢衬塑料	需要产品起吊、转运等设备；成型模具、加工夹具、钻模等辅助设备
	钢衬橡胶	需要产品起吊、转运等设备；加工夹具、钻模等辅助设备
	钢衬玻璃	需要产品起吊、转运等设备；加工夹具等辅助设备
内搪玻璃的管子、管件、阀门		产品起吊、转运等设备；瓷釉混合研磨等设备、加工夹具等辅助设备

R4.5 理化设备及其他检验设备

不同产品及不同方法制造的防腐管道元件的理化验设备及其他检验设备要求见下表:

产品名称		理化检验设备	其他检验设备
涂敷层防腐管子	涂层防腐	分析天平、化学分析仪器、力学性能试验仪、耐蚀性能试验检验仪器等	具备产品标准要求出厂检验项目的试验与检验设备，如电火花漏点检测仪、耐冲击试验仪、剥离强度检测仪等；以及特有的工艺过程检验仪器，如金属表面处理质量检验仪器等
	三层PE
内衬防腐蚀材料的管子、管件、阀门	钢衬塑料	分析天平、化学分析仪器、力学性能试验仪、硬度计、耐蚀性能试验检验仪器等	具备产品标准要求出厂检验项目的试验与检验设备。如：电火花漏点检测仪等；以及特有的工艺过程检验仪器，如表面处理质量检验仪器等
	钢衬橡胶		具备产品标准要求出厂检验项目的试验与检验设备，如电火花漏点检测仪、剥离强度检测计等；以及特有的工艺过程检验仪器，如表面处理质量检验仪器等
	钢衬玻璃	分析天平、化学分析仪器、万能力学性能试验仪、耐蚀性能试验检验仪器等	具备产品标准要求出厂检验项目的试验与检验设备，如电火花漏点检测仪等；以及特有的工艺过程检验仪器，如表面处理质量检验仪器等。
内搪玻璃的管子、管件、阀门		分析天平、化学分析仪器、万能力学性能试验仪、耐蚀性能试验检验仪器等	具备产品标准要求出厂检验项目的试验与检验设备，如电火花漏点检测仪、耐冲击试验仪、耐激冷激热变等；以及特有的工艺过程检验仪器，如金属表面处理质量检验仪器等、火压、风压测试机各1台

S  工厂预制直埋管或者保温管制造专项条件

本专项条件适用于低温绝热管、城市供热用直埋管、真空绝热管。

S1 注册资金和职工数

注册资金不少于800万元，全职员工人数不少于50人。

S2 技术人员

S2.1 工程技术人员

从事产品设计、工艺的人员中有高分子或者相关专业技术人员,并且了解和掌握防腐蚀专业知识和有机非金属材料知识

S2.2 责任人员

工艺、材料、焊接、无损检测、防腐外壳成型工序、理化检验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

S2.3 理化检验人员

原材料化学成分验证，力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。

S2.4 无损检测人员

自行进行无损检测工作的制造单位，其无损检测人员的项目和数量应满足基本条件的要求，无损检测责任人员应具备中级无损检测资格。

S2.5 焊接人员

产品涉及焊接工序的，应具有不少于6名持证焊接人员，且具备至少2项合格项目。

S3 生产条件

S3.1 生产厂房

应具有建筑面积不小于2000m²的厂房。

S3.2 生产工序

夹套管制造一般应当具备下料、成型、焊接、无损检测、总装、压力试验、气密性试验等生产工序。

保温层外加防腐外壳的管子制造一般应当具备毛坯管购料、钢管检验、抛丸清理、挤出成型、液压纠偏、成品检验、成品堆放等生产工序。

无损检测、理化试验可以分包，其他不得分包。

S3.3 生产设备

夹套管的生产应具有氩弧焊机、手弧焊机等焊接设备，并配备相应的装配工装，低温、真空绝热管制造单位应有真空泵。

保温层外加防腐外壳的管子的制造应当具有钢管缓冲平台、拨管机组、传动线、钢管预热炉、抛丸机主机、检验转台和不合格钢管返回传动线、快进滚轮组、牵引机、挤出机（以及配套装置）、专用机头、定位滚轮、液压纠偏机、快出滚轮组等设备

无损检测工作分包时可不要求无损检测设备条件。

S3.4 工艺装备

夹套管的生产有与许可范围产品相适应的装配工装、焊接工装，压力试验、真空度测试、绝热效果测量装备及其工装。

保温层外加防腐外壳的管子生产有产品起吊、转运等设备；喷砂磨料前处理设备、涂覆和挤出原料混合及处理设备；加工夹具、标识等辅助设备。

S3.5 理化检验设备及其他检验设备

生产保温层外加防腐外壳管子制造单位，应当有分析天平、化学分析仪器、力学性能试验仪、耐蚀性能试验检验仪器等理化检验设备；应当有具备产品标准要求出厂检验项目的试验与检验设备，如电火花漏点检测仪、耐冲击试验仪、剥离强度检测仪等；以及特有的工艺过程检验仪器，如金属表面处理质量检验仪器等。

S3.6 设计与工艺文件

应具有所生产销售产品的图纸总目录、整套图纸、零件图、包括设计计算书，工艺工装图等。

T  PE管、PE管件及PE复合管、管件制造专项条件

T1 PE管、管件制造专项条件

本专项条件适用于燃气用埋地聚乙烯管材、燃气用埋地聚乙烯管件(电熔管件、热熔管件、多角焊制管件)

T1.1 注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数要求见下表：

注册资金与全职员工人数	制造许可级别
	燃气用埋地聚乙烯管材		燃气用埋地聚乙烯管件
	A级	A2	A1	A2
注册资金	≥1000万元	≥500万元	≥1000万元	≥500万元
全职员工人数	≥80人	≥40人	≥50人	≥30人

T1.2 技术人员

T1.2.1 工程技术人员

对工程技术人员的比例和专业要求见下表：

工程技术人员比例和专业	制造许可级别
	燃气用埋地聚乙烯管材		燃气用埋地聚乙烯管件
	A1	A2	A1	A2
人员比例	≥15%	≥8%	≥12%	≥8%且不得少于３人
人员专业	至少有高分子专业技术人员２人	至少有高分子专业技术人员１人	至少有高分子专业技术人员２人	至少有高分子专业技术人员１人

T1.2.2责任人员

燃气用埋地聚乙烯管材的设计、工艺、材料、挤出工序、产品检验（含压力试验）、理化性能试验、计量等环节应当设置责任人员。

燃气用埋地聚乙烯管件的设计、工艺、材料、注塑、热熔焊接工序；产品检验（含压力试验）、理化、计量等环节应当设置责任人员。

T1.3.3理化检验人员

原材料化学成分验证，力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。

T1.3 生产条件

T1.3.1生产厂房

各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表：

生产厂房 建筑面积	制造许可级别
	燃气用埋地聚乙烯管材		燃气用埋地聚乙烯管件
	A1	A2	A1	A2
	≥1500m2	≥1000 m2	≥1000 m2	≥500 m2

T1.3.2原材料库房和产品库房

原材料库房应当能适应许可产品需要，不得露天堆放，不同牌号原料应当分区存放，要有防止骤冷骤热以及防止原材料落地的措施。

产品库房应当适应按照产品标准要求保存产品的需要。

T1.3.3生产工序

燃气用埋地聚乙烯管材制造一般应当有原料干燥、挤出成型、冷却定型、标识、定长切割、检验、包装等生产工序；

燃气用埋地聚乙烯管件中的注塑管件制造一般应当有原料干燥、（布线）、注塑成型、脱模芯、整理（加工）、标识、检验、包装等生产工序；

燃气用埋地聚乙烯管件中的多角热熔焊制管件制造一般应当有截管、切削、加热、焊接、保压、卸夾具、标识、检验等生产工序。

上述工序均不得分包。

T1.3.4生产线及生产设备

各级许可制造单位的具体生产设备要求见下表：

制造许可级别		生产线及生产设备
燃气用埋地聚乙烯管材	A1	挤出成型机组６套以上，有集中烘料系统，并能自动分配到供料斗再次干燥的装置
	A2	挤出成型机组2套以上，有２次干燥装置
燃气用埋地聚乙烯管件	A1	注塑成型机至少4台、有确保PE混配料烘干达标的干燥设备、布线机、脱模机等设备满足生产配套的要求
	A2	多角焊机组至少２组

燃气用埋地聚乙烯管材的生产应当形成生产线。

T1.3.5理化设备

燃气用埋地聚乙烯管材制造单位均应当有分析天平、干燥箱、熔体流动速率仪、电子万能试验机、尺寸变化率测定仪、差热分析仪、静液压强度试验机等理化检验设备。

燃气用埋地聚乙烯管材制造许可级别为１级的，还要有自行进行原料的碳黑含量、分散度检测仪器，快速裂纹测定仪等设备。

燃气用埋地聚乙烯管件1级许可制造单位的理化检验设备条件同本条第一款。

燃气用埋地聚乙烯管件2级许可制造单位（多角焊制管件）应当有电子万能试验机和静液压强度试验机。

燃气用埋地聚乙烯管材及管件的制造，均应有与理化检测项目相适应的试样制备装置。

T2 PE复合管、管件制造专项条件

本专项条件适用于燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管、钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管、工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管、工业用孔网钢骨架聚乙烯复合管、钢塑复合压力管、燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件、工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管件

T2.1 注册资金和职工数

注册资金不低于600万元；全职员工不少于50人。

T2.2 技术人员

T2.2.1工程技术人员

从事产品设计、工艺的人员至少有１名高分子专业技术人员。专业技术人员中有塑料加工或塑料机械专业技术人员。

T2.2.2责任人员

设计、工艺、材料、焊接、材料挤出与注塑等工序、产品检验、压力试验、理化检验、无损检测、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

T2.2.3理化检验人员

原材料化学成分分析、力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。

T2.2.4无损检测人员

钢塑复合压力管制造单位应当有２名相应项目要求的涡流检测Ⅱ级人员。

T2.3 生产条件

T2.3.1生产厂房建筑面积

一般不少于2000m²。

T2.3.2原材料库房和产品库房

原材料库房应当能适应许可产品需要，不得露天堆放，不同牌号原料应当分区存放，要有防止骤冷骤热以及防止原材料落地的措施。

产品库房应当适应按照产品标准要求保存产品的需要。

T2.3.3生产工序

钢骨架聚乙烯塑料复合管制造一般应当有聚乙烯加热、钢丝缠绕焊接、挤出、成型、牵引、切割、封接头、按批进行力学性能试验，生产过程及出厂前检验产品外观质量、几何尺寸等生产工序。

钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管制造一般应当有聚乙烯加热、挤出芯管、冷却、钢丝缠绕、注PE252与高密度聚乙烯混合胶层、聚乙烯加热、外层包塑、冷却、切割、封口、按批进行力学性能试验，生产过程及出厂前检验产品外观质量、几何尺寸等生产工序。

钢塑复合压力管制造一般应当有内塑挤出、内胶挤出、成型焊接、外胶挤出、外塑挤出、定尺切割、封口包装，按工序进行尺寸和外观检验，成品出厂前逐根对管材进行外观和尺寸检验，逐批进行性能检验等生产工序。

钢骨架聚乙烯塑料复合管件制造一般应当有骨架制作、注塑保压、卸压冷却；按批进行力学性能试验，生产过程及出厂前检验产品外观质量、几何尺寸等生产工序。

上述工序除钢骨架聚乙烯塑料复合管件的骨架制作可以分包外，其余均不可以分包。

T2.3.4生产线及生产设备

钢骨架聚乙烯塑料复合管至少有2条与产品规格相适应的生产线，并且要有封口接头等设备。

钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管至少有2条与产品规格相适应的生产线，并且有封口接头等设备。

钢塑复合压力管至少有2条与产品规格相适应的生产线，每条生产线带包括内、外塑、内、外胶挤出和成型用钨极氩弧自动焊机，并且有封口用的高频加热仪和检验用扩口设备、挤出设备和包装设备等。

钢骨架聚乙烯塑料复合管件至少有４台与产品规格相适应的注塑机，并且有相配套的管件电熔机等设备。

T2.3.5理化检验设备

钢骨架聚乙烯塑料复合管、钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管和钢骨架聚乙烯塑料复合管件的制造单位应当有熔体流动测速仪、适用于非金属材料的拉力试验机、适用于金属线材的弯曲试验机、分析天平、烘箱等检测设备。

钢塑复合压力管的制造单位应当有静液压强度试验机、有熔体流动速率仪、拉力试验机、分析天平、干燥箱、维卡软化点测定仪等检测设备。

T2.3.6其他要求

具备PE原料加工前测试挥发分（水分）的能力。

U  其他非金属及非金属复合压力管道元件专项条件

本专项条件适用许可产品范围见下表：

产品类别		产品名称
管材	缠绕成型类:	高压玻璃钢管；纤维缠绕增强热固性树脂压力管；纤维缠绕增强热固性夹砂压力管；改性酚醛玻璃纤维缠绕增强塑料管
	缠绕复合类	玻璃纤维增强聚氯乙烯复合管；塑料合金复合管；聚四氟乙烯玻璃钢复合管道
	挤出成型类	增强聚丙烯（FRPP）管；工业用氯化聚氯乙烯(PVC-C)管材；化工用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材；ABS管材
	拉管成型	玻璃管
管件	缠绕成型类	高压玻璃钢管件；纤维缠绕增强热固性树脂压力管件；纤维缠绕增强热固性夹砂压力管件
	缠绕复合类	玻璃纤维增强聚氯乙烯复合管件；聚四氟乙烯玻璃钢复合管件
	模压成型类	高压玻璃钢管件；改性酚醛玻璃纤维缠绕增强塑料管件
	注塑成型类	增强聚丙烯（FRPP）管件；工业用氯化聚氯乙烯(PVC-C)管件；化工用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件；ABS管件
	拉管成型	玻璃管件
阀门	模压成型类	改性酚醛玻璃纤维增强塑料球阀
	注塑成型类	聚偏氟二乙烯（PVDF）耐腐蚀碟阀；高强度耐腐蚀改性塑料球阀；高强度耐腐蚀改性塑料手动隔膜阀；增强聚丙烯（RPP）耐腐蚀阀门
膨胀节		聚四氟乙烯波纹管膨胀节

U1 注册资金和职工数

各类产品制造单位的注册资金和全职员工人数应当达到下表的要求:

产品类别	注册资金	全职员工人数
缠绕成型类管材、管件,模压成型类管件	≥500万元；	≥50人
缠绕复合类管材、管件	≥300万元；	≥50人
挤出成型类管材、注塑成型类管件	≥500万元；	≥50人
注塑成型阀门	≥200万元；	≥50人
模压成型阀门	≥200万元；	≥50人
聚四氟乙烯波纹管膨胀节	≥100万元	≥30人

U2 技术人员

U2.1 从事产品设计、工艺的人员中有高分子或者相关专业技术人员。

U2.2 责任人员设置要求

设计、工艺、材料、成型工序(缠绕、固化、脱模、挤出、注塑、模压、复合、烧结等)、产品检验、压力试验、理化检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

U2.3 原材料化学成分分析，力学性能试验人员中至少有1人具备技术员及以上职称。

U3 生产条件

U3.1 生产厂房

U3.1.1各类产品制造单位的生产厂房建筑面积应当达到下表要求:

产品类别	建筑面积
缠绕成型类管材、管件,模压成型类管件	≥2000m2
缠绕复合类管材、管件	≥1000 m2
挤出成型类管材、注塑成型类管件	≥2000 m2
模压成型阀门	≥1000 m2
注塑成型阀门	≥1000 m2
玻璃管及管件	≥2000 m2
聚四氟乙烯波纹管膨胀节	一般不少于1000 m2

U3.1.2生产环境

缠绕成型类管材、管件,模压成型类管件；缠绕复合类管材、管件制造的缠绕和粘接环境湿度应当小于70%。

U3.2 生产工序

生产相应产品的制造一般应当具有下表所列生产工序：

产品类别	生产工序
缠绕成型类管材	制衬、固化、缠绕、加砂、固化、修整、脱模、检验等
缠绕成型类管件	在制成的管上截取不同的管件（三通、异径、插盘短管、弯头等）、粘接、糊制加工、固化、脱模、检验等
缠绕复合类管材	原料干燥、混料捏合、拉管、焊带、缠绕、切割、打磨、翻边、粘接、标识、检验、包装等; 聚四氟乙烯棒切削、缠绕成型、烧结、电火花检测；玻纤缠绕成型并胶粘复合、固化、脱模芯；整理（加工）、标识、检验、包装等
缠绕复合类管件	原料干燥、捏合、注塑或热熔成型、冷却定型、玻纤缠绕、固化、整理（加工）、标识、检验、包装等; 聚四氟乙烯棒切削、缠绕成型、烧结、电火花检测；玻纤缠绕成型并胶粘复合、固化、脱模芯；翻边整理（加工）、标识、检验、包装等
挤出成型类管材	原料干燥、挤出成型、真空定径、冷却定径、牵引、标识、切割、检验、包装等
注塑成型类管件	原料干燥、注射成型、标识、检验、包装等
模压成型类管件	原料配制、模压成型、标识、、检验、包装等
玻璃管及管件	配料、熔化、成型拉管、车床加工、退火、检验、成品入库等
模压成型阀门	树脂合成、捏合、烘料、模压及脱模、装配、检验
注塑成型阀门	原料干燥、注塑成型、组装、标识、检验、包装等
聚四氟乙烯波纹管膨胀节	缠绕PTFE薄膜-烧结成型-脱模-翻边-法兰安装-上模定位-加温加压成型-脱模-检验

以上工序均不得分包。

U3.3 生产线及生产设备

生产相应产品的制造单位生产设备要求见下表：

产品类别	生产设备
缠绕成型类管材	搅拌罐、制衬机、固化站、缠绕机、修整脱模机、固化炉等
缠绕成型类管件	搅拌装置、样板、模具、打孔器、砂轮机等
缠绕复合类管材	混料捏合机至少1台，管道挤出机至少1台，微控缠绕机3台以上，有专门的固化流水线和打磨、切割等设备 缠绕成型机组、车床、脱模机等设备条件
缠绕复合类管件	缠绕成型机组、车床、烧结炉、脱模机、翻边等设备条件  注射成型设备：注射机
挤出成型类管材	挤出机、车床等
注塑成型类管件	注塑机、车床等
模压成型类管件	压力机
玻璃管及管件	熔化玻璃大炉、制造玻璃管道设备、车床、退火炉、灯工用具、磨口机
模压成型阀门	反应釜、捏合机、烘道、压机、车床
注塑成型阀门	注射机、阀体模具及配件模具
聚四氟乙烯波纹管膨胀节	加工设备：车、钻、刨、铣床等；成型设备：缠绕、模压设备、烧结炉等

U3.4 工艺装备

挤出、注塑、模压工序须有与特种设备制造许可范围产品相符的成型模具,模具应有明显的标识, 有必要的保养措施。

聚四氟乙烯波纹管膨胀节需要成型模具、加工夹具、钻模等辅助设备

U3.5 理化检验设备

生产相应产品的制造单位应当具有的理化检验设备见下表:

产品类别	理化检验设备
缠绕成型类管材 缠绕成型类管件	黏度计、电热鼓风干燥机、马福炉、电子天平、凝胶时间测度仪、树脂固分测试仪、树脂酸值测试仪、树脂水分测试仪、巴氏硬度计、万能试验机
缠绕复合类管材 缠绕复合类管件	分析天平、干燥箱、维卡软化温度仪、落锤冲击实验仪、万能拉力实验机、凝胶时间测试仪、马福炉、酸碱滴定仪; 乌氏黏度仪(PVC) 、熔体流动速率仪(PP、PE); 电火花检验仪(F4)
挤出成型类管材 注塑成型类管件	维卡软化温度测试仪、烘箱、硬度计、分析天平、干燥箱、熔体流动速率仪、乌氏黏度仪、拉力试验机、尺寸变化率测定仪、落锤冲击实验仪
模压成型类管件	万能试验机、冲击试验机、巴氏硬度计
玻璃管及管件	原料理化条件性能分析仪器和设备、烧杯天平、抗冲击强度试验设备、应力仪、偏光仪、偏光镜
模压成型阀门	万能试验机、冲击试验机、巴氏硬度计
注塑成型阀门	分析天平、干燥箱、熔体流动速率仪、拉力试验机、尺寸变化率测定仪、差热分析仪、硬度机
聚四氟乙烯波纹管膨胀节	分析天平、化学分析仪器

U3.6 其他设备要求

缠绕成型类、缠绕复合类、挤出成型类管应当有专用的静液压强度试验机、液压爆破机等试压设备；玻璃管应当有抽真空设备

聚四氟乙烯波纹管膨胀节生产应当配备非磁性测厚仪、电火花检测仪以及特有的工艺过程检验仪器等。

U3.7 特殊的存放要求

桶装树脂的存放条件应当能防止骤冷骤热。应当有固化剂避光和单独存放的条件。玻璃纤维的存放应当有防潮措施。

V  阀门铸件专项条件

本专项条件适用于压力管道用阀门的承压件铸件(阀体、阀盖、阀板), 包括铜合金铸件、铸铁件(灰口铸铁铸件、球墨铸铁铸件)、铸钢件(按铸造方法分砂型铸造和精密铸造；按材料分碳素钢铸件、合金钢铸件、低温钢铸件、奥氏体钢铸件)。

V1 注册资金和职工数

V1.1 铸铜件制造单位

不少于300万元；全职员工人数不少于30人。

V1.2 铸铁件、铸钢件制造单位

铸铁件、铸钢件制造单位的注册资金和全职员工人数要求见下表:

产品类别		制造许可级别
		B1		B2
		注册资金	全职员工	注册资金	全职员工
铸铁件		≥600万元	≥50人	≥300万元	≥30人
铸钢件	砂型铸造	≥800万元	≥100人	≥500万元	≥60人
	精密铸造	≥500万元	≥50人	≥300万元	≥30人

V2 技术人员

V2.1 工程技术人员

V2.1.1铸铜件制造单位工程技术人员

比例不少于5%,其中至少有1名具有助理工程师或以上职称铸造专业人员

V2.1.2铸铁件、铸钢件制造单位的工程技术人员

比例、职称、专业要求见下表:

产品类别		工程技术人员比例、职称、专业要求
		B1	B2
铸铁件		工程技术人员比例不少于5%,且不少于3人,其中至少有1名具有工程师或以上职称铸造专业人员	工程技术人员比例不少于5%,且不少于2人,工程技术人员中至少有一名铸造专业人员
铸钢件	砂型 铸造	工程技术人员比例不少于5%,且不少于5 人, 至少有2名铸造专业人员, 其中至少1人具有工程师或以上职称	工程技术人员比例不少于5%,且不少于3人,工程技术人员中至少有1名铸造专业人员
	精密 铸造	工程技术人员比例不少于5%,且不少于3 人, 至少有2名铸造专业人员, 其中至少1人具有工程师或以上职称	工程技术人员比例不少于5%,且不少于2人,工程技术人员中至少有1名铸造专业人员

V2.2 责任人员

制造单位应当根据产品特点设置工艺、材料、制模、熔炼浇铸、热处理、补焊（铜合金及灰口铸铁不得补焊）、理化试验、产品检验、计量、设备等责任人员。

V2.3 理化检验人员

铸铁件和铸钢件制造单位，B1级许可的理化检验人员至少2人，其中至少1人应当具有技术员或以上职称；B2级许可的至少应当有材料成分分析员1人。

V2.4焊接人员

铸铁件(球墨铸铁)、铸钢件B1级许可制造单位至少有2名持证焊接人员, B2级许可制造单位至少有1名持证焊接人员, 持证项目满足产品类别及生产需要(仅制造铸铜件、灰口铸铁件的制造单位, 无焊接人员要求) 。

V3 生产条件

V3.1 生产厂房

V3.1.1铸铜件制造单位

生产厂房建筑面积不少于1000 m²。

V3.1.2铸铁件、铸钢件制造单位

生产厂房建筑面积见下表:

产品类别		生产厂房建筑面积
		B1	B2
铸铁件		≥4000m2	≥3000m2
铸钢件	砂型铸造	≥5000m2	≥4000m2
	精密铸造	≥1500m2	≥1200m2

V3.2 生产工序

各级许可产品制造按照产品类型一般应当有下表所列生产工序：

产品类别	生产工序
铸铜件	造型、熔炼、浇注、起模或清砂、表面处理；按铸件类别考核化学成分、力学性能，出厂前逐台检验外观质量，抽查几何尺寸。
铸铁件	造型、熔炼、炉前快速成分分析、浇注、脱模清砂、退火热处理、毛坯抛丸，按批进行拉力试验，球墨铸铁需进行金相检验，出厂前逐台检验外观质量，抽查几何尺寸和壁厚。球墨铸铁表面一般缺陷的补焊。
铸钢件 （砂型铸造）	制模（根据需要）、造型、烘干、金属配料熔炼、按炉次进行炉前快速成分分析、浇注、脱模清砂、切冒口、热处理退火（奥氏体钢固溶化处理）、表面处理喷丸；表面检查，抽查尺寸和壁厚。表面一般缺陷的补焊。
铸钢件 （精密铸造）	制模（根据需要）、造型、制模和制壳、金属配料熔炼、按炉次进行炉前快速成分分析、浇注、脱模清砂、切冒口、热处理退火（奥氏体钢固溶化处理）、表面处理喷丸；表面检查，抽查尺寸和壁厚。表面一般缺陷的补焊。

上述工序中，铸铜件的化学成分分析和力学性能试验可以分包；铸铁件、铸钢件1级许可产品除冲击试验外，各工序均不得分包,2级许可产品力学性能试验可以分包,其余工序不得分包。

V3.3 生产线及生产设备

各级许可制造单位应当按照产品类型, 配备下表所列设备, 对可以分包的工序, 不要求相应设备。

产品类别	生产设备
铸铜	熔炼设备(不得使用国家明令淘汰的熔炼设备)；混砂(根据需要)、造型、烘干等设备；铜合金焊接设备；试样机加工设备
铸铁件	熔炼设备(不得使用国家明令淘汰的熔炼设备)；混砂、造型、烘干等设备；清砂设备；切割设备；表面清理设备(喷丸设备)；焊接设备(用于球墨铸铁一般表面缺陷补焊)；消应力退火设备和球墨铸件焊补后的消除应力热处理设备；拉伸和冲击试样机加工设备。 1级许可制造单位的熔炼设备最大单台能力不小于3 t
铸钢件 （砂型铸造）		电弧炉和感应电炉(熔炼能力适应许可产品要求，不得混炉浇铸)、混砂、造型、烘干设备、清砂设备、切割设备、喷丸设备、至少2台手弧焊机；热处理炉；机床（满足拉伸试样加工）； 1级许可制造单位的熔炼设备最大单台能力不小于1.5t
铸钢件 （精密铸造）		电炉(熔炼能力适应许可产品要求，不得混炉浇铸)、制模和制壳设备、清砂设备、切割设备、热处理设备(炉内热处理设备、不锈钢产品有固溶处理设备)、喷丸设备、1台手弧焊机；机床（满足拉伸试样加工）。 1级许可制造单位的熔炼设备最大单台能力不小于0.5t

V3.4 工艺装备

各级许可制造单位均应当配备满足生产需要的与熔炼、造型、铸造配套的工装；起重设备；制阀体标志设备。

V3.5 理化检验设备

V3.5.1铸铜件制造单位

应当有材料成分分析设备。

V3.5.2铸铁件、铸钢件制造单位

理化试验设备要求见下表:

产品类别	理化检验设备
	1级许可制造单位	2级许可制造单位
铸铁	炉前快速金属元素化学分析设备；万能材料试验机；金相分析设备; 至少2台（1台台式布氏硬度计、1台便携式硬度计）	炉前快速金属元素化学分析设备；硬度计
铸钢件	至少有1台“材质光谱定量分析仪”，能分析C、Mn、Si、S、P、Cr、Mo、Ni、Ti、V等16元素；万能材料试验机；至少2台硬度计（1台台式布氏硬度计、1台便携式硬度计）	有采用试块取样方法分析所需要的材料化学成分分析设备；硬度计

V3.6 检测仪器

各级许可制造单位均至少有以下检测仪器：

(1)1台测厚仪, 铸铁件制造单位的测厚仪应当有铸铁测厚功能。

(2)有1台测温仪。

V3.7 设计与工艺文件和工艺文件

设计与工艺文件和工艺文件应当符合以下要求：

(1)有需方提供的产品图纸及技术要求。

(2)有涉及铸造生产过程的流程工艺文件及图卡、各种材料进货检验文件、焊接工艺文件、铸造工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书，炉批号编号及标记等作业指导书。

W  锻制管件、锻造法兰、阀体锻件的锻坯制造专项条件

本专项条件适用于锻制管件、锻造法兰 、阀体锻件的锻坯。

W1 注册资金和职工数

注册资金与全职员工人数要求见下表：

级别	A	B
注册资金	≥500万元	≥200万元
全职员工	≥50人	≥20人

W2 技术人员

W2.1 工程技术人员

工程技术人员的比例和专业要求见下表：

制造许可级别	工程技术人员比例、职称、专业要求
A	工程技术人员的比例不少于全职员工人数的10%且不少于6人,其中有锻造专业技术人员和其他金属材料热加工专业技术人员各1人 且至少有1名具有工程师及以上职称
B	工程技术人员的比例不少于全职员工人数的8%且不少于3人, 其中至少有1名金属材料热加工专业人员, 且具有助理工程师及以上职称

W2.2 责任人员

应当设置工艺、材料、锻造、热处理、理化试验、产品检验、计量、设备等责任人员。

W2.3 理化检验人员

各级许可制造单位应当至少具有材料化学成分分析和力学性能试验人员各1人, 1级许可制造单位的理化检验人员中至少1人应当具有技术员或以上职称。

W2.4 无损检测人员

1级许可制造单位至少有1名Ⅱ级超声波检测人员。

W3 生产条件

W3.1 生产厂房

各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表：

制造许可级别	A	B
建筑面积	≥1500 m2	≥800 m2

W3.2 生产工序

锻坯制造一般应当有下料、加热、锻造、切边（冲孔）、热处理、检验检测(根据产品标准要求进行原材料检验、无损检测、拉伸试验，硬度检查，出厂前逐件检验外观质量、几何尺寸)等生产工序。

除无损检测、B级许可产品的力学性能试验可以分包外, 其他工序不得分包。

W3.3 生产设备

各级许可制造单位的生产设备要求见下表：

制造许 可级别	生产线及生产设备
A	下料设备(至少1台锯床)；应有满足生产需要、保证均匀炉温和具有监控炉内温度的加热炉，不得用固体燃料直接加热坯料；锻造设备满足生产需要，至少有1台1000kg空气锤、1台不小于1000吨的热模锻压力机(阀体锻造)；炉内热处理设备(配有时间温度自动记录装置)满足生产需要；有不锈钢锻件的固溶处理设备；有制作和修理金属模具的相关设备；机加工设备适应加工力学性能试样的需要；有测温仪
B	下料设备(至少1台锯床)；应有满足生产需要、保证均匀炉温和具有监控炉内温度的加热炉，不得用固体燃料直接加热坯料；锻造设备满足生产需要，至少有1台400kg空气锤、1台不小于500吨的热模锻压力机(阀体锻造)；炉内热处理设备(配有时间温度自动记录装置)满足生产需要；有不锈钢锻件的固溶处理设备；有制作和修理金属模具的相关设备；有测温仪

W3.4 工艺装备

满足生产需要且与产品规格相适应的胎模具和模具；起重设备满足生产需要。

W3.5 理化检验设备

各级别许可制造单位应当具有的理化检验设备见下表：

制造许 可级别	理化检验设备
A	至少有1台“材质光谱定量分析仪”，能分析C、Mn、Si、S、P、Cr、Mo、Ni、Ti、V等16种元素；万能材料试验机；冲击试验机；硬度计至少2台（1台台式布氏硬度计、1台便携式硬度计）
B	有满足生产需要的材料化学成分分析设备；硬度计

W3.5 设计与工艺文件

有需方提供的产品图纸及技术要求；有锻造生产过程的流程工艺文件及图卡、各种材料进货检验文件、锻造工艺文件、焊接(补焊)工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书，炉批号编号及标记等作业指导书。

X  压力管道制管专用钢板钢带型式试验要求

本节要求适用于X1 L360及以上钢级的管线钢（钢板钢带）的型式试验。

X1 试验方案

型式试验机构应当根据安全技术规范以及产品的相关标准、制造单位申请的产品范围确定型式试验项目，形成型式试验方案(包括型式试验的取样及试验方法等内容)，并且将该方案向国家质检总局备案。

X2 型式试验的检查和型式试验内容

压力管道制管专用钢板型式试验的检查及试验一般应当包括下列内容：

    (1)尺寸、外形；  

(2)化学成分（包括碳、 锰、磷、硫、硅、 铌、 钒、 钛、铝、氮、铜、铬、钼、镍等元素的含量、裂纹敏感系数（Pcm）、碳当量（Ceq）等要求，钢厂应提供确定化学成分上、下限的试验研究数据）；

(3)冶炼方法；

(4)交货状态；

(5)力学性能，包括抗拉强度R_m、总伸长应力R_{t 0.5}，总伸长应力R_{t 0.5}与抗拉强度R_m的比值R_{t 0.5}/R_m、断后伸长率（A，采用5.65S₀^1/2标距长度报告）、落锤撕裂试验剪切面积（0℃；－15℃）、最小冲击吸收功J（夏比（V型缺口）冲击试验；0℃；－20℃）、脆性转变温度、硬度等；

(6)工艺性能（弯曲试验）；

(7)超声波检验；

(8)表面质量；

(9)低倍组织；

(10)显微组织；

(11)抗氢致开裂性能（HIC试验）；

(12)钢板或者钢带产品标准规定的其他性能指标；

(13)包装、标志及质量证明书；

(14)其他必要的检查及试验。

X3 工艺文件

钢板钢带制造单位应当向型式试验机构提供钢材焊性性能、热加工性能数据及钢材的制造工艺文件。

Y  聚乙烯原料型式试验要求

本型式试验要求适用于燃气用埋地聚乙烯管材；燃气用埋地聚乙烯管件；燃气用多角焊制埋地聚乙烯管件；燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管；钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管；工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管；工业用孔网钢骨架聚乙烯复合管；钢塑复合压力管；燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件；工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管件；工业用孔网钢骨架聚乙烯复合管件的聚乙烯原料(混配料)。

Y1 试验方案

型式试验机构应当根据制定型式试验方案，并且将该方案向国家质检总局备案。

Y2 型式项目

聚乙烯原料(混配料)的型式试验项目见下表：

序号	性能	单位	要求	试验参数	试验方法
1	密度	kg/m3	≥930（基础树脂）	23℃	GB/T 1033—1986中方法D，试样制备按GB/T 1845.1—1999中3.3.1规定
2	熔体质量流动速率MFR	g/ 10min	0.2～1.4，且最大偏差不应超过混配料标称值的±20%	190℃，5kg	GB/T 3682—2000
3	热稳定性（氧化诱导时间）	min	＞20	200℃	GB/T 17391—1998
4	挥发分含量	mg/kg	≤350		GB 15588.1-2003附录C
5	水分含量	mg/kg	≤300		ASTM  D 4019:1994a
6	炭黑含量（质量分数）	％	2.0～2.5		GB/T 13021—1991
7	碳黑分散	级	≤3		GB/T 18251—2000
8	颜料分散	级	≤3		GB/T 18251—2000
9	耐气体组分	h	≥20	80℃，2MPa（环应力）	GB 15558.1—2003附录D
10	全尺寸（FS）试验： dn≥250mm	Mpa	全尺寸试验的临界压力pc.FS≥1.5×最大工作压力（MOP）	0℃	ISO 13478:1997
	或 S4试验管材试样壁厚≥15mm		S4试验的临界压力pc.FS≥最大工作压力MOP/2.4-0.072		GB/T 19280—2003
11	耐慢速裂纹增长(en＞5mm)	h	165	PE8080℃0.8Mpa(试验压力)， PE10080℃0.92Mpa (试验压力)	GB/T18476—2001
12	非黑色管材混配料的耐侯性（制管后）		气侯老化后，以下性能应满足要求：热稳定性（见本表3）；静液压强度、断裂伸长率的要求按 GB 15558.1—2003表6	E≥3.5GJ/m2	GB 15558.1—2003 附录E GB/T 17391—1998 GB/T 6111—2003 GB/T 8804.3—2003
(1)当测量的挥发分含量不符合要求时才测量水分含量。仲裁时，应以水分含量的测量结果作为判定依据。 (2)碳黑分散仅适用于黑色混配料。 (3)颜料分散仅适用于非黑色混配料。 (4)如果S4试验不符合要求，可以按照全尺寸试验重新进行测试，以全尺寸试验的结果为最终依据。 (5)耐慢速裂纹增长的测定时，PE100和PE80的试验参数均针对SDR11（标准尺寸比，为公称外径与公称壁厚之比）的管材。

Y3 工艺文件

聚乙烯原料(混配料)制造单位应当向型式试验机构提供聚乙烯原料(混配料)产品性能资料及制造工艺资料。

Z  其他要求

(1)有色金属管及管件的制造专项条件另行规定。

(2) 获得无缝管件、有缝管件、锻坯、阀门等制造许可项目的制造单位，如具备锻制管件机加工条件，即认为其专项条件满足要求。

附件4

质量管理体系的基本要求

A 总则

A1 对质量管理体系的总要求

制造单位应按本要求的规定建立质量管理体系（形成文件），加以实施和保持，并持续改进其有效性。制造单位应当做到：

(1)识别质量管理体系所需的过程及其在制造单位中的应用；

(2)确定这些过程的顺序和相互作用；

(3)确定为确保这些过程的有效运行和控制所需的准则和方法；

(4)确保可以获得必要的资源和信息，以支持这些过程的运行和对这些过程的监视；

(5)监视、测量和分析这些过程；

(6)实施必要的措施，以实现这些过程策划的结果和对这些过程的持续改进。

(7)对外包过程加以识别，确保对其实施控制。

(8)按本要求管理这些过程。

A2 质量管理体系文件的要求

A2.1质量体系文件的编制

制造单位应当编制下列质量管理体系文件：

(1)质量方针和质量目标；

(2)质量手册；

(3)本要求规定的程序文件；

(4)质量计划；

(5)本要求所规定的记录。

A3 质量手册

质量手册的内容应当符合以下要求：

(1)规定制造单位的压力管道元件制造质量管理体系；

(2)概述质量管理体系的各个过程的控制内容、控制方法，规定程序文件；

(3)表述质量管理体系过程之间的相互作用。

A4 文件控制

制造单位应当建立文件控制程序（形成文件），并且加以实施和保持，对质量管理体系所要求的文件予以控制。

A4.1规定控制要求内容

文件控制程序应当规定以下控制内容

(1)明确受控文件类型；

(2)文件的编制、审核、批准方法；

(3)文件的修改与更新方法；

A4.2控制应当达到的要求

文件控制应当达到以下要求：

(1)确保文件是充分与适宜的；

(2)确保文件的更改和现行修订状态得到识别；

(3)确保在使用处可获得适用文件的有关版本；

(4)确保文件保持清晰、易于识别；

(5)确保外来文件得到识别，并控制其分发；

(6)防止作废文件的非预期使用。

(7)文件的发放、回收、保管及建立现行有效文件清单等管理要求。

A5 记录控制

A5.1 记录保持

(1)制造单位应建立并保持产品记录和质量管理体系运行的记录，以提供产品符合要求和质量管理体系有效运行的证据。记录应优质清晰、易于识别和检索。

(2)制造单位应当建立记录控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。

A5.2记录的控制

记录的控制应当做到以下要求：

(1)明确产品记录和质量管理体系记录所需的表格，并且做到表格的标准化、文件化。

(2)产品记录表格的内容应当满足压力管道元件产品安全性能的控制要求；

(3)记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置得到所需的控制。

B 管理职责

B1 管理承诺

制造单位的最高管理者应当承诺对本单位生产的压力管道元件的安全性能负责，通过以下活动，确保质量管理体系得以建立、实施并持续改进其有效性：

(1)向制造单位传达满足顾客和《特种设备安全监察条例》和安全技术规范要求的重要性；

(2)制定质量方针；

(3)确保质量目标的制定；

(4)进行管理评审；

(5)确保资源的获得。

B2 质量方针

制造单位最高管理者所制定的质量方针应当与制造单位的宗旨相适应。质量方针中应有对满足产品安全性能、顾客要求等的承诺和持续改进质量管理体系有效性的承诺。质量方针应当提供制定和评审质量目标的框架。质量方针在制造单位内能够得到沟通和理解，并且在持续适宜性方面得到评审。

B3 质量目标

制造单位最高管理者应确保在制造单位的相关职能和层次上建立质量目标，质量目标包括满足产品要求所需的内容。质量目标应当是可以测量的，并与质量方针保持一致。

B4 质量管理体系策划

制造单位最高管理者应当对质量管理体系及其变更进行策划，并且达到下列要求：

(1)质量管理体系能够满足质量目标以及本要求。

(2)变更实施时，质量管理体系能够保持完整性。

B5 职责、权限和沟通

B5.1 部门和质量管理责任人员

制造单位应当规定组织结构，明确各部门、各类人员的职责、权限，确保职责、权限的沟通，并且达到以下要求：

(1)最高管理者应确保制造单位内的职责、权限得到规定和沟通。

(2)将各部门、各类人员的职责、权限形成文件；

(3)制造单位管理层中应当有一名成员担任质保工程师。

质量工程师应当具有以下方面的职责和权限：

(1)确保质量管理体系的过程得到建立、实施和保持；

(2)向最高管理者报告质量管理体系的业绩和任何改进的需求；

(3)确保在整个制造单位内提高满足顾客要求和《特种设备安全监察条例》及安全技术规范要求的意识。

B5.2 责任人员

对重要的生产过程或系统，如设计、工艺、材料、焊接、锻造、铸造、热处理、无损检测、检验、压力试验、计量管理、设备管理等应当设立责任师或者责任人员，并且规定其职责、权限。

B5.3 最高管理者

最高管理者应确保在制造单位内建立适当的沟通过程，并确保对质量管理体系的有效性进行沟通。

B6 管理评审

B6.1 管理评审达到的要求

最高管理者应按策划的时间间隔评审质量管理体系，以确保其持续的适宜性、充分性和有效性。管理评审应当达到以下要求：

(1)管理评审应包括评价质量管理体系改进的机会和变更的需要，包括质量方针和质量目标。

(2)应保持管理评审的记录。

(3)管理评审的输入。

管理评审的输入应包括以下方面的信息：

(1)内部审核的结果和制造许可评审的结果及其他审核的结果；

(2)顾客反馈；

(3)监督检验所提出的问题；

(4)过程的业绩和产品的符合性；

(5)预防和纠正措施的状况；

(6)以往管理评审的跟踪措施；

(7)可能影响质量管理体系的变更；

(8)改进和建议。

B6.4 管理评审的输出

管理评审的输出应当包括与以下方面有关的任何决定和措施：

(1)质量管理体系及其过程有效性的改进；

(2)与顾客要求和监督检验要求有关的产品的改进；

(3)资源需求。

C 资源管理

C1 资源提供

制造单位应确定并提供以下方面所需的资源：

(1)安全技术规范要求的资源；

(2)实施、保持质量管理体系并持续改进其有效性；

(3)满足用户要求所必需的资源。

C2 人力资源

制造单位应当确保从事产品质量工作的人员经适当的教育、培训，具有相应的技能和经验，能够胜任所从事的工作，并且具备安全技术规范要求的相应资格。制造单位应当做到：

(1) 确定从事影响产品质量工作的人员所必要的能力和安全技术规范要求的资格；

(2)建立培训控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。对质保工程师、焊接工程师、检验人员、理化和无损检测人员、焊接人员和其他对产品质量有重要影响的制造活动执行者、验证者和管理人员等提供培训并且进行控制。

(3)确保员工认识到所从事活动与产品质量的关系及其重要性。

(4)保持教育、培训、技能和经验的适当记录。

(5)评价所采取培训措施的有效性；

C3 基础设施

制造单位应确定、提供并维护为达到产品符合要求所需要的并且满足安全技术规范要求的生产厂房、场地、库房、生产设备、工装、检验检测设备等基础设施。

制造单位应当建立设备工装控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。

C4 工作环境

制造单位应确定并管理为达到产品符合要求所需的工作环境。

D 产品制造

D1 产品制造的策划

制造单位应策划和开发产品制造所需要的过程。产品制造的策划应与质量管理体系其他过程的要求相一致。产品制造的策划应当达到以下要求：

D1.1 产品制造策划内容

进行产品制造的策划时，应当确定以下方面的内容：

    (1)产品的质量目标和要求；

    (2)针对产品确定过程、文件和资源的需求；

    (3)产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则。

    (4)对实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录。

D1.2 产品策划输出

定型产品的策划至少采用质量控制一揽表的输出形式。

D1.3 质量计划

对于特定产品，应当制定质量计划。

D2 产品要求的确定

制造单位应当确定产品要求，对这些要求进行评审。制造单位应当建立确定产品要求及评审的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。产品要求的确定及评审应当达到本条要求

D2.1 需要确定要求的产品

制造单位应确定以下有关产品的要求：

(1)顾客规定的要求，包括对交付及交付后活动的要求；

(2)顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知的预期用途所必需的要求；

(3)安全技术规范的要求及与产品有关的法律法规要求；

    (4)制造单位确定的任何附加要求。

D2.2 产品要求的评审

制造单位应当评审产品要求。评审应在制造单位向顾客作出提供产品的承诺之前进行（如：如提交标书、接受合同或订单及接受合同或订单的更改），并应确保符合以下要求：

(1)产品要求得到规定；

    (2)与以前表述不一致的合同或订单的要求已予解决；

    (3)制造单位有能力满足规定的要求。

    (4)评审结果及评审所引起的措施的记录应予保持。

    (5)若顾客提供的要求没有形成文件，制造单位在接受顾客要求前应对顾客要求进行确认。

    (6)若产品要求发生变更，制造单位应确保相关文件得到修改，并确保相关人员知道已变更的要求。

D2.3 评审的其他形式

制造单位对有关产品信息，如产品目录、产品广告内容等应当进行评审。在某些情况下，这种评审可以代替正式的评审。

D3用户沟通

制造单位应针对以下方面确定并实施与顾客沟通的有效安排：

    (1)产品信息；

    (2)问询、合同或订单的处理，包括对其修改；

    (3)用户反馈，包括用户抱怨。

D4 设计控制

制造单位应当建立设计控制程序（形成文件），并且加以实施和保持，对压力管道元件产品的设计予以控制。设计单位的设计控制至少达到以下要求：

(1)对设计部门各级人员的职责做出明确的规定。

(2)对设计策划、设计输入、设计输出、设计评审、设计验证、确认、设计更改等设计环节做出明确的规定。

(3)设计与工艺文件齐全，满足安全技术规范的要求。

(4)遵守安全技术规范的规定，所设计的产品安全性能符合要求。

(5)须进行型式试验的产品，设计时提出了型式试验的要求。

(6)保持设计评审、设计验证、设计确认和设计更改的记录。

(7)有与压力管道元件制造有关的安全规范、产品标准，及时收集和贯彻应新标准。

D5采购与材料控制

制造单位应当建立压力管道元件产品原材料、外购件、外协件的采购与管理的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。制造单位的原材料、外购件、外协件的采购与管理应当达到本条要求。

D5.1 采购控制

采购应当符合以下要求：

(1)制造单位应根据供方按制造单位的要求提供产品的能力评价和选择供方。应制定选择、评价和重新评价的准则，评价结果及评价所引起的任何必要措施的记录应予保持。

(2)制造单位对供方的产品质量问题有适当的处理方式；

(3)安全技术规范供方产品有制造资格要求的，供方必须经许可。

(4)制造单位应当制订采购文件，采购信息应当表述拟采购的产品。

(5)制造单位应确定并实施检验或其他必要的活动，以确保采购的产品满足规定的采购要求。

D5.2 材料的保管和发放

材料的保管和发放应当达到以下要求：

(1)应制订原材料及外购件保管的规定，包括关于存放、标识、分类等要有明确的规定；

(2)应制订原材料库房存放措施的规定；

(3)应制订关于材料发放的管理规定，包括材料的领用、代用等；

(4)应制订材料标记移植管理规定，包括加工工序中的材料标识移植和余料处理等。

D6 工艺控制

制造单位应当建立压力管道元件工艺的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。工艺控制应当达到以下要求：

(1)对工艺文件的管理，包括工艺文件的编制、发放、更改、审批等应有明确的规定。

(2)根据产品的特点，制订压力管道元件产品工艺流程图、工艺过程卡或工艺卡。

(3)应有指导作业人员的工艺文件(作业指导书)。

D7 生产过程控制的总要求

生产过程控制的总要求以下：

(1)制造单位应当根据所生产压力管道元件的特点，按批（或者按台）组织压力管道元件的生产，并且按批（或者按台）进行产品的质量控制。

(2)制造单位应当明确生产工序，并且按照工序特点，逐工序规定产品要求、作业指导书、设备、检测器具、检验、放行及交付等控制要求。

(3)当生产工序的输出不能完全由检验加以验证时，制造单位应对任何这样的过程（如焊接、热处理、压力试验、无损检测、理化试验）实施确认。焊接、热处理、压力试验、无损检测、理化试验等过程的控制应当符合本要求。对其他这样的过程，制造单位应当通过规定过程的评审和批准准则、设备认可、人员资格鉴定、使用特定的方法和程序、记录等证实这些过程的能力

D8 焊接控制

制造单位应当建立压力管道元件焊接的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。焊接控制应当达到本条要求。

D8.1 焊材管理

对焊材焊材的订购、接收、检验、贮存、烘干、发放、使用和回收进行做出管理规定，并能有效实施。

D8.2 焊接管理

D8.2.1人员培训考核

对焊接人员进行培训，按照安全技术规范的要求进行焊接人员考核，建立焊接人员档案。

D8.2.2焊接工艺

有适应压力管道元件产品需要的焊接工艺评定（PQR）、焊接工艺指导书（WPS）或焊接工艺卡，有焊接工艺指导书（WPS）分发、使用、修改的程序和规定。

D8.2.3焊接工艺实施

应制订确保合格焊接人员从事受压元件焊接工作的措施，并制订焊接人员资格评定及其记录（WPQ）的管理办法，同时规定了产品焊缝的焊接人员识别方法，并能有效实施。

D8.2.4焊缝返修

应制订焊缝返修的批准及返工后重新检查和母材缺陷补焊的程序性规定

D8.2.5焊接记录

应有对主要受压元件施焊记录的规定。

D9 热处理控制

D9.1 热处理工艺

应制订热处理工艺文件的管理规定，包括对热处理工艺文件的编制、审批、使用、分发、记录、保存等。

D9.2 热处理质量控制

应制订热处理的质量控制管理规定。

D9.3 热处理分包

热处理分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。

D10 可追溯性

制造单位应当制订和保持合适的程序，用合适的方法受压零件材料进行标识，这种标识应当贯穿材料验收、生产过程直至制成的压力管道元件最终试验。

D11 产品防护

    在内部处理和交付到预定的地点期间，制造单位应针对产品的符合性提供防护，这种防护应包括标识、搬运、包装、贮存和保护。防护也应适用于产品的组成部分。

D12 检验检测控制

D12.1 检验检测仪器

制造单位应当确定需要实施的检验检测（如压力、电流、电压、几何尺寸等）及所需的检验检测装置（如压力表、电流表、电压表、千分尺等）。

D12.2  检验检测仪器管理

单位应建立检验检测装置管理规定，确保符合以下要求：

(1)检验和测量装置必须具有与检验和测量要求相一致的精度等级；

(2)建立检验检测装置管理台帐和检定计划，按规定定期进行检定和校准，保证检验和测量装置完好，并在检定和校准的有效期内使用；

(3)检验检测装置应带有标明其校准状态的标识，应保存检定和校准记录。

E 测量、分析和改进

E1 对检验检测、分析和改进的总要求

制造单位应策划并实施以下方面所需的检验检测、分析和改进过程：

(1)证实产品的符合性；

(2)确保质量管理体系的符合性；

(3)持续改进质量管理体系的有效性。

E2 对产品的检验检测的控制要求

制造单位应对产品的特性进行检验检测，以验证产品要求已得到满足。制造单位应当策划对产品检验检测的方法（如目击检查、无损检测、理化试验、压力试验等）和时机（如进货时的检验、工序检验、型式检验、出厂检验等）。对产品的检验检测应当做到：不合格材料不投产、上道工序不合格不进入下道工序、产品不合格不出厂。

E3 检验检测控制

E3.1 检验检测人员

制造单位应当设有专门的机构及人员从事产品检验工作。

E3.2 程序文件

制造单位应当建立检验控制程序（形成文件），加以实施保持。产品检验的控制应当做到以下要求：

(1)检验管理的内容能够包括检验管理人员的权责、进货检验、过程检验、最终检验、检验报告的存档和质量证明书管理等；

(2)制订试验计划，并能有效实施。

(3)制订关于检验和试验状态标识的规定。

E4 无损检测控制

制造单位应当建立无损检测控制程序（形成文件），加以实施保持。无损检测的控制应当做到：

(1)无损检测控制的内容应当包括对检测方法的确定、标准规范的选用、工艺的编制批准、操作环节的控制、报告的审核签发和底片档案的管理等；

(2)有无损检测的工艺和记录卡，并且能满足所制造产品的要求；

(3)制订无损检测人员资格管理的规定；

(4)无损检测分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。

E5 理化检验控制

制造单位应当建立无损检测控制程序（形成文件），加以实施保持。试验试验的控制应当做到以下要求：

(1)理化试验控制的内容应当包括对试样的管理、试验方法的确定、标准规范的选用、工艺的编制批准、操作环节的控制、理化检验结果的确认、重复试验、报告的审核签发的管理等。

(2)有理化试验记录。

(3)对理化试验人员资格进行管理。

(4)理化检验分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。

E6 压力试验控制

压力试验控制应当能够达到以下要求：

(1)应编制压力试验工艺和相关程序要求;

(2)应制订对压力试验进行质量控制的规定，包括对压力试验的监督、确认，对压力试验过程的安全防护，压力试验介质和环境温度等。

E7 不合格品控制

制造单位应建立不合格品控制程序，以确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止不合格品的非预期使用或交付：

E7.1 职责和权限

应明确不合格品识别和控制活动的职责和权限以及相应措施，如识别、记录、评审和处置等。

E7.2 不合格品的处置

制造单位应通过以下一种或几种途径，处置不合格品：

    (1)采取措施，消除已发现的不合格；

    (2)经有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用、放行或接收不合格品；

    (3)采取措施，防止其非预期的使用或交付。

E7.3 不合格品的处置记录

应保存不合格品的性质以及随后所采取的措施的记录。

E7.4 不合格品返修

不合格品返修后应重新检验，以证实符合要求。

E7.5 交付使用不合格品的处置

当在交付或开始使用后发现产品不合格时，制造单位应采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施。

E8 产品质量信息反馈

制造单位建立产品质量信息反馈与处理程序，建立信息收集的渠道、方式，明确职责，并及时处理产品质量信息。定期分析产品质量信息，采取有效的纠正和预防措施，并用于产品质量改进。

E9 对质量管理体系的监视

制造单位应采取适当的方法，实施从上至下的层层控制，对质量管理体系过程进行监视，当发现过程未能达到所策划的结果时，及时采取适当的纠正和纠正措施，以确保产品的符合性。

E10 内部审核

制造单位每年至少进行一次内部审核，以确定质量管理体系是否符合本要求和是否得到有效实施与保持。

制造单位应当建立内容审核的控制程序（形成文件），并且加以实施和保持。内部审核控制应当达到以下要求：

(1)规定审核的准则、范围、频次和方法。

(2)明确审核有关人员的职责。

(3)制定审核方案、保持审核记录、形成审核报告。

(4)审核人员的选择和审核的实施应确保审核过程的客观性和公正性。审核人员不应审核自己的工作。

(5)负责受审核区域的管理者应确保及时采取措施，以消除所发现的不合格及其原因。

(6)跟踪对审核意见的改进结果。

E11 数据分析

    制造单位应确定、收集和分析适当的数据，以证实质量管理体系的适宜性和有效性，并评价在何处可以持续改进质量管理体系的有效性。这包括来自监视和测量的结果以及其他有关来源的数据。数据分析应提供顾客满意情况；产品要求的符合性；过程和产品的特性及趋势（包括采取预防措施的机会）；分包方、供方等有关信息。

E12 持续改进

E12.1关于持续改进的总要求

制造单位应利用质量方针、质量目标、审核结果、数据分析、纠正和预防措施以及 管理评审，持续改进质量管理体系的有效性。

E12.2 纠正措施

制造单位应采取措施，以消除不合格的原因，防止不合格的再发生。纠正措施应与所遇到不合格的影响程度相适应。

    应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求：

    (1)识别不合格（包括顾客抱怨）；

    (2)确定不合格的原因；

    (3)评价确保不合格不再发生的措施的需求；

    (4)确定和实施所需的纠正措施；

    (5)记录所采取措施的结果；

    (6)评审所采取的纠正措施。

E12.3 预防措施

    制造单位应采取措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格的发生。预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。

应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求：

    (1)识别潜在不合格及其原因；

    (2)评价防止不合格发生的措施的需求；

    (3)确定和实施所需的措施；

    (4)记录所采取措施的结果；

(5)评审所采取的预防措施。

F 执行压力管道元件制造许可制度

F1 执行中华人民共和国行政许可制度的规定

应当制定并且执行中华人民共和国有关行政许可制度的规定，并且做到如下要求： (1)应制订执行遵守中国压力管道元件制造许可制度的规定，明确对在中国境内使

用的压力管道元件产品的控制程序。并明确制造许可审查人员在执行制造许可审查时，享有查阅有关的图纸、计算书、程序、记录、试验结果及其他必要文件资料的权力。

(2)应制订特种设备制造许可证书使用和管理的规定。

(3) 应制订向中国客户提供产品质量证明文件等随机文件的规定。

F2 接受监督检验

F2.1 安全监察

应制订接受特种设备安全监察部门的安全监察工作的规定（包括由专人负责与安全监察部门的联系工作等）。

F2.2 监督检验

应制订接受压力管道元件产品监督检验工作的规定（专人负责与监督检验人员的工作联系、对监检单位提出的问题的解决等）。

G 附则

G1 适用于的规定

本要求的规定是通用的，适用于各种类型、不同规模和提供不同压力管道元件产品的制造单位。当本要求的规定因制造单位产品的特点而不适用时，可以考虑对其进行增加和删减

G2 术语

本要求采用GB/T 19000中的术语和定义。

G3 与GB/T 19001的质量管理体系的关系

本要求允许采用GB/T 19001的质量管理体系另外增加相应要求的形式来满足本要求的规定